b）管道上各接口已按设计要求连接完毕； c）管道内污物已清除。
6.2.4.3加气枪应进行加气充装泄漏测试，测试压力宜以最大工作压力进行。测试不得少于3次。
6.2.4.4试机时禁止以水代油（气）试验整机。 6.3管道安装及质量检验
6.3.1油、液化石油气管道安装应符合SH 3501的规定。
6.3.2可燃介质管道焊缝外观应成型良好，宽度以每道盖过坡口2mm为宜，焊接接头表面质量应符合下列要求：
6.3.2.1不得有裂纹、未熔合、夹渣、飞溅存在。
6.3.2.2管道焊缝咬肉深度不应大于0.5mm，连续咬肉长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬肉总长不应大于焊缝全长的10%。
6.3.2.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不应大于2mm。
6.3.3可燃介质管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定，应执行JB4730的规定，射线透照质量等级不应低于AB级。可燃介质管道焊缝射线检测Ⅱ级合格。
6.3.4每名焊工焊接接头射线检测百分率应符合下列要求： 6.3.4.1油品管道焊接接头，不得低于10%。
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6.3.4.2液化石油气管道焊接接头，不得低于20%。
6.3.4.3固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个。
6.3.5可燃介质管道焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格则应全部检验。不合格焊缝的返修次数不得超过3次。
6.3.6可燃介质管道系统安装完成后，应进行压力试验。管道系统的压力试验应以洁净水进行，试验压力应为设计压力的1.5倍。管道系统采用气压试验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施，试验压力应为设计压力的1.15倍。压力试验的环境温度不得低于5℃。
6.3.7压力试验过程中若有泄漏，不得带压处理。缺陷消除后应重新试压。 6.3.8可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并恢复原状。 6.3.9可燃介质管道系统试压合格后，应用清净水或空气进行冲洗或吹扫，并应符合下列规定：
6.3.9.1不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对己焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施。
6.3.9.2不参与冲洗或吹扫的设备应隔离。
6.3.9.3吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，空气流速不得小于20m/s。
6.3.9.4水冲洗流速不得小于1.5m/s。
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6.3.10可燃介质管道系统采用水冲洗时，应目测排出口的水色和透明度，以出、入口水色和透明度一致为合格。采用空气吹扫时，应在排出口设白色油漆靶检查，以5min内靶上无铁锈及其他杂物颗粒为合格。经冲洗或吹扫合格的管道，应及时恢复原状。
6.3.11可燃介质管道系统应以设计压力进行严密性试验，试验介质应为压缩空气或氮气。
6.4电气仪表施工及质量检验
6.4.1电气设备选型、安装、电力线路敷设等，应符合GB 50058的规定。 6.4.2盘、柜及二次回路结线的安装除应执行GB 50171的规定外，尚应符合下列规定：
6.4.2.1母带搭接面应处理后挂锡，并均匀涂抹电力复合脂。
6.4.2.2二次回路接线应紧密、无松动，采用多股软铜线时，线端应采用相应规格的接线耳与接线端子相连。
6.4.3电缆施工应执行GB 50168的规定。在电缆进入电气盘、柜的孔洞处应进行防火和阻燃处理，并应采取隔离密封措施。 6.4.4照明施工应执行GB 50303的规定。
6.4.5设备和管道的静电接地应符合GB 50156的规定。
6.4.6电气和仪表设备的选用和安装除应执行GB 50257的规定外，尚应符合下列规定：
6.4.6.1接线盒、接线箱等的隔爆面上不应有砂眼、机械伤痕。
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6.4.6.2电缆线路穿过不同危险区域时，在交界处的电缆沟内应充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙，保护管两端的管口处应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥。
6.4.6.3钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接方式，丝扣处应涂以电力复合脂或导电性防锈脂。
6.4.6.4仪表的安装调试除应执行SH 3521的规定外，尚应符合下列规定： a）仪表安装前应进行外观检查，并经调试校验合格；
b）仪表电缆电线敷设及接线以前，应进行导通检查与绝缘试验；
c）内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并应保证导向管内液流畅通；
d）安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动；
e）仪表设备外壳、仪表盘(箱)、接线箱等，当其在正常情况下不带电，但有可能接触到危险电压的裸露金属部件时，均应作保护接地。 附录A 阻隔防爆储油(气)标记(略)
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