间疲劳作业，作业场地有时光照不足，责任心下降。就位未准确就开打，从而造成此质量事故。
今后在施工管理中，应该切实地贯彻和落实“以人为本”的精神。尽最大努力改善施工人员的生活和工作条件，为施工生产服务。
二 绕阳河特大桥
1 概述
绕阳河特大桥桥址处于浅水、宽河滩的绕阳河中，为82孔24m跨双线简支箱梁桥；下部结构包括钻孔桩基础，承台及墩身帽三部分。原采用便道及局部栈桥施工，我局进场后进行施工调查时发现桥位处于库区前段，每年3月下旬蓄水灌溉农田，全桥约2km宽范围内满河槽蓄水，每年7月又必须清障行洪，故便道施工将不能保证工期，为此报请总指挥部同意，全桥采用冬季枯水季节施工方案，施工前在河道内距桥中线上游12m处填筑施工便道，施工便道顶标高为 +5.0m，宽为10m，主河槽处及其它深水区域采取埋设多排过水圆管涵的方式通过，整个便道连通作为下部结构施工期间各种机具设备及混凝土搅拌车的运输通道；在每个采用墩位处现场筑岛填筑施工平台，表面用压路机压实，以满足钻孔桩、承台及墩身帽的施工需要。 2．桥梁基础与墩台施工
1）基础施工 （1）钻机的选择
本桥桥址处地层表层为淤泥质砂粘土，黄褐色，地层深层主要为粉细砂层并有部分砂砾地层；钻孔灌注桩采用直径φ1.0m，桩长24m～35m不等，全桥共有钻孔桩562根，根据桥位处的地质情况，钻孔桩施工采用GPS—15B型或
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HB-100型钻机施钻，GPS—15B型钻机技术性能如下：
①钻孔直径：0.6～1.5m；
②钻孔深度：50m(钻孔直径1.5m时)； ③转速(r/min)：46,25,13(正反转)； ④最大扭矩(KN.M)：17.64； ⑤主机功率(KW)：30；
⑥主卷扬机提升能力(KN)：29.4(单绳最低速)； ⑦钻杆尺寸(mm)：Φ168×Φ150×3000； ⑧钻机重：约8t; ⑨排碴方式：正反循环；
全桥钻孔桩施工于1999年10月7日开始，至2000年1月10日钻孔桩全部施工完毕，历时96天，日平均完成钻孔桩5.9根，施工时根据桥位处的地质情况，选用三翼钻头，钻头直径980mm，比采用直径小2cm，这样施工时既能保证成孔后钻孔直径符合采用要求，又能减少扩孔率。
（2）钢护筒的选择
钻孔时采用护筒的长度为2.5m和6m两种，位于河床标高较高处的钻孔桩，挖埋2.5m的钢护筒，严格保证护筒埋设位置的准确度；位于河床标高较低处的钻孔桩，采用中—60震动打桩机插打6m长钢护筒。
（3）钻孔配套设施的准备
钻孔前在两墩之间挖设泥浆流槽、沉淀池、拌浆池，作为沉淀及储备泥浆之用。泥浆流槽设置了一定的坡度，保证泥浆畅通、处理和净化泥浆。沉淀池位置低于泥浆池。泥浆池间隔1～2个墩设置一处；沉淀池的容积考虑能容下同时钻2～3个孔的出碴量，在施工时及时清除了钻碴。
（4）泥浆的制备及检测
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一定比重的泥浆在其水头压力的作用下，能固定和保护孔壁不坍孔；能悬浮钻渣，起排渣的作用；还能冷却钻头和减少钻头磨损，加快钻进速度，促进钻孔得以顺利完成；制备泥浆现场选用优质膨润土或红土，为提高泥浆的胶体率及粘度，并加入了适量的碳酸钠，改善和保持泥浆的性能，稀释泥浆，降低比重，增进钻孔效率。
在施工时严格保证泥浆的下述五项基本指标：
①泥浆比重：正循环钻进时，入孔泥浆比重为1.3左右； ②粘度：入孔泥浆粘度17秒～22秒；
③含砂率：新制泥浆不大于4%；循环泥浆的含砂率不超过8%； ④胶体率：不小于95%； ⑤PH值：大于6.5；
从开钻到终孔每隔4小时取样检测孔口和孔底的泥浆指标,载入现场施工记录,根据泥浆指标及时分析情况并指导后续钻孔作业。而且对泥浆池内的泥浆指标，也做到经常检测，为比较和处理净化泥浆提供依据。
（5）施工要求
钻孔桩的主要工序，都是在地面以下进行,不便于直观检查，现场施工难度大，施工质量的好坏，只能靠每个参与施工人员的工作质量来保证。现场对每道主要施工工序，都经过严格的检查，符合规范要求之后，允许进行下一道工序的施工。为此建立健全现场岗位责任制，每项工作都有专人负责。
（6）开始钻孔
钢护筒埋设完毕并精确定位后，安装钻机就位并支垫牢靠，使其钻进中不产生位移和沉陷，并使钻机的起吊滑轮、转盘中心和孔位中心三者在同一铅垂线上，现场保证其位置偏差小于5mm。根据桥址处的地质情况，在施工时采用正循环施工方法，先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量并循环畅通
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后，开始慢速钻进，以利泥浆护壁，钻至护筒刃脚下3m后，以正常的速度钻进；在钻进过程中，严格控制了泥浆的5项指标，随着钻进地层的变化现场及时调整泥浆，必要时向孔内投入膨润土直接造浆，直到泥浆符合要求为止；在细砂、粉砂等容易坍孔地层，现场采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重；钻孔时注意观察孔内泥浆面之变化，是否有漏浆情况发生，始终保持孔内泥浆面高于施工水位或地下水位2m以上；现场因停电等原因造成停钻时，孔口加设护盖，以免工具或其他铁件掉入孔内，影响钻孔。同时将钻头提高距孔 底 5m以上，防止埋钻；将要达到钻孔深度后慢速钻进，控制超钻量在0.5m以内，钻孔完成后，用检孔器检查孔径和孔形的垂直度，检孔器用钢筋焊成一圆柱体，以钢筋笼骨架（包括耳环）的直径加10cm为直径或等于钻头直径。检孔器高度为采用孔径的4～6倍；现场用测绳准确测量孔深，待孔径、孔形和孔深都达到要求后，开始循环泥浆进行清孔。
（7）清孔
清孔时现场采用换浆法，并及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。一般现场清孔时间为2～4个小时，灌注混凝土前，保证了孔底沉渣厚度控制在30cm以内；清孔标准为以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近为度，现场施工时因混凝土工厂锅炉出现问题不能及时灌注混凝土，采取了间断清孔的措施，以免沉渣过厚而难以清理，清孔后的泥浆指标如下：
①比重：控制在1.02～1.05， ②粘度：不小于17秒， ③含砂率：小于4%。 ④PH值：7～9
（8）钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在车间分节制造，分节长度按起吊，运送条件而定。现场最长钢筋
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笼17.15m, 最短钢筋笼13.15m,共有4种型号,充分利用供料原长9m，以节省钢料，减少接头数量。
钢筋笼焊接时，保证了主筋内缘光顺，钢筋接头不侵入主筋内净空，防止在灌注时钢筋笼卡挂水封导管；钢筋加工车间以下列标准控制其误差，见表1-15。
表1-15 钢筋加工标准表
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 钢筋笼长度 钢筋笼间距 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距及螺距 钢筋笼垂直度 主筋焊接接头抗拉强度 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±0.5d ±20 ±20 ＜1% L 不低于规定值 注：表中“d”为主钢筋直径，“L”为钢筋笼长度。
吊放钢筋笼时，对准孔位中心平稳地轻放，慢放，严禁猛起猛落，钢筋笼起吊点置于加强箍筋处，加强箍筋与主筋施行全部焊接，以防变形；钢筋笼安装对接时，接头保持正直，各节在同一轴线上。焊接质量符合现行规范要求，经检查合格后，用钻机自带的起吊设备对准孔位中心下放钢筋笼（钢筋笼四周焊好吊耳，保证混凝土保护层厚度，使钢筋笼中心与钻孔中心重合），缓慢下放，到位后用压笼杆固定钢筋笼防止上浮，钢筋笼就位后，牢靠固定。对现场使用较长钢护筒下沉较深的，足以承受钢筋笼重量时，与钢护筒可靠焊接，以免在灌注混凝土过程中下落或上浮；待桩身混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定
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