部门工作流程程序及说明
制定/日期 审 核 批准/日期 1.
目的：
1） 确保各生产工序严格按要求进行生产，及时发现和纠正质量问题，使产品质量符合客户要求，防止不合格品出厂。 2） 减少客户投诉，不断提升及改进品牌质量，建立有效的质量监控程序。 2.
范围：
本程序适用于进料质量控制、各制程质量控制、成品质量控制和外协加工质量控制。
3.
权责：
品质经理：不合格品的审核、重大异常的决策及改进、周报、月报的审核及质量工程会议的主持，不断推进改善。 审批检验作业文件、报告，编写相关检验标准及人员的管理。
品质主管：不合格品的控制与处理、签发有关质量检验记录/报告、各控制端的管理及异常处理，编写有关检验标准、
供应商的质量管控、培训检验人员、协助经理处理相关事宜。
QE： 质量异常的分析及处理、产品的可靠性测试、新产品的试产跟进及处理、培训及检验标准的制订。 SQE： 进料异常的分析及处理、物料可靠性测试、供应商的评估与考核、培训及检验标准的制订。 IQC： 负责进料的品质检验 PQC：制程品质检验 QA：成品品质检验
驻厂QA： 负责外协加工厂的进料、制程、成品的质量检验控制，异常的分析处理，重大异常及时反馈上级。 4.
定义：
确保产品各控制端得到有效的质量管控
加工：产品达不到质量要求，需作少量修理，才能满足质量要求。 选用：产品里混有良品与不良品，需要安排人员全检。 接收：根据抽样计划和产品检验标准判定为合格的产品。 退货：根据抽样计划和产品检验标准判定为不合格的产品
5．作业内容
5.1来料检验
5.1.1供应商送货到仓库后，由仓管对所送货品进行确认点收。 5.1.2品质部IQC根据相关的检验资料及检验标准进行检验作业。
5.1.3经检验合格的物料由IQC人员予以标识，并记录于《IQC进料检验报告》上，由仓管办理入库。
5.1.4经检验不合格的物料，经组长、SQE分析确认后，依《不合格品控制程序》进行处理，交于主管与经理确认审核。 5.1.5所有物料须经由进料检验合格后方可投入生产使用，若因特殊原因需紧急使用的，或经检验不合格的物料须投入生产须
由使用单位或PMC与业务沟通，提出特采或选用后方可上线，难以决策的交于常务副总确认，并进行相应的标识，SQE作相应记录，以便追溯。SQE应针对不良原因要求供应商作出相应回复。
5.2制程检验
5.2.1制程质量控制分为生产自检、巡检、定点检验三种。
5.2.2自检依据各工序作业指导书、样板自检，只有自检合格后，方可流转到下一工序。
部 门 品质部 页 次 1/2 版本
5.2.3自检中发现有品质异常的产品，及时做好相应标识，由生产返修人员处理。经返修好部品须按照流程重新流入生产线，
无法修好的部品，拆下能用的部件，由生产部作隔离并作相应处理。
5.2.4各生产线的定点检验站点，按相关工作指示进行作业，但在正式生产前必须提前30分钟提供1-2样品开《包装/组装首
件确认报告》交IPQC确认。
5.2.5巡检员在生产现场作巡回检验并把结果记录于《IPQC巡检检查报告》中，对工序间发现的不合格品，应立即找QE分析
原因，针对不良原因作出具体措施，交与主管、经理确认审核。并与生产工程人员共同解决，按照《不合格品控制程序》处理。QE跟进问题的改善后的效果确认，如没有改善，立即向主管、经理反应。
5.3成品检验
5.3.1 QA人员依据生产部开出的《送检通知单》会同生产部人员到待检区抽取样本拖至验货房进行检验作业。
5.3.2 QA到成品待检区抽取样本，依MIL-STD-105E（II）级标准执行抽验，允收水准依相关客户的允收水准或公司标准执
行。
5.3.3 QA依据产品检验标准，抽样允收标准、内部订单及相关操作指引等检验要求进行检验，检验合格填写《QA检验报告》
并合格产品标签上加盖“PASS”章，由生产部安排入库。
5.3.4在送检的产品检验过程中发现的不合格品，交于QE分析不良原因，对于现生产的成品作具体改善措施，交于主管、经
理审核。按《不合格品控制程序》的要求进行处理，经返工或返修后的产品必须重新进行检验，合格后才能入库。 5.3.5 成品出货，为增加出货的准确性、及时性，减少误出，QA人员在装柜时必须跟柜监督，并及时填写《产品出货确认记
录表》。
5.4 供应商管理SQE：
5.4.1 新供应商的引进，由采购组织SQE,生产工程师等相关团队对新的供应商进行审核评估。 5.4.2 SQE对IQC进料异常的确认，并与相应的供应商进行沟通，改善并追踪。 5.4.3 对IQC进料达成状率进行数据分析，针对供应商进行辅导及技术支持。 5.4.4 对制程当中的来料异常进行分析，处理，督促改进，追踪。 5.4.5 收集每月供应商交货数据对供应商经行每月评比。 5.4.6 不定期对供应商的评审抽检。 5.5外协驻厂QA：
5.6在测量和监控过程中，应对所检产品作出相应标识。
5.7在测量和监控过程中，若发现需要实施纠正/预防措施，按《纠正预防措施控制程序》的要求执行。 5.8测量和监控记录
5.6.1相关的测量和监控的结果应予以记录（自检和工序间的互检可不作记录）。
5.6.2进料、过程、成品检验所产生的各类记录及报告，由品质各小组负责人审核，审核人因故不能履行职责时，应授权相应
的代理人，可以临时指定。
5.6.3测量和监控过程中所产生的各类记录和报告，由相关部门按《记录控制程序》予以妥善保存管理存档。
6. 相关表单
6．1《IQC进料检验报告》 6．2《QA检验报告》
6．3《包装/组装首件确认报告》 6．4《IPQC巡检检查报告》 6．5《送检通知单》 6．6《返工单》
6．7《产品出货确认记录表》 6..8 《预防改善措施单》
品质部工作流程如下：
仓库收料，数量型号准确核实后，递交IQC 送检，在送检单上注明物料型号、规格、数量 IQC依照送检单上的型号，对送检区域物料进检验NG，立即交于IQC组长确认，确认NG后，反馈给主管、经理审核，另外通知PMC经理及采购，反应物
行检验，检验合格后，贴上绿色OK标贴 料情况， SQE 针对物料不良原因进行分析，并立即采取 措施、跟踪并改善
仓库会对OK的物料进行入库，生产物料员领
料，仓库发料
IPQC核对订单BOM，数量及型号，对产品进
行首件确认，首件包括（包装方式、丝印文档、
物料规格、PCBA、），首件确认OK
生产依据首件正常下线生产，PQC针对产品
依据作业指导书进行外观结构全检、检验OK
后，贴上OK绿色标贴 生产对OK的产品进行送检，并写送检单交 于QA
QA依据送检单对组装OK的半成品，包装好的成品依据AQL抽样标准进行抽检 检验NG，组长确认后，交于主管、经理确认审核，QE对不良原因进行分析，采取相应的临时预防措施，生产重新制作首件，直到确认OK，QE负责并追踪改善，并通知相关部门出长久改善对策。 QA检验OK后，在产品状态标识单上盖上PASS 章 生产与仓库交接入库，每箱称重，品质监督产品重量、型号，OK入库 出货，依据出货通知单，QA检查数量、型号，并填写出货检验报告