细纱机电子凸轮成形
一、 电子凸轮成形系统优势：
1、传统的机械凸轮成形在调整工艺参数的时候，需要更换部件，工作量大，
停机时间长。而电子凸轮操作简便灵活，停机时间短。
2、机械凸轮经过长时间运行后，会出现凸轮磨损，因而造成凸轮打顿，影响成形质量。而电子凸轮不存在此类现象。
3、电子凸轮的成形由于是通过程序软件设计实现卷绕成形的，参数设置范围广，成形要好于机械凸轮，这点从络筒机的速度可以得到验证，在相同情况下比较，通过电子凸轮成形的满纱管在络筒机上的运行速度要大大高于机械凸轮。
4、电子凸轮提高了细纱机二次开车的留头率，由于电子凸轮在编程上的灵活性，通过调整钢领板落纱下降速度、开车下降速度和落纱停车位置等，可以提高二次开车的细纱留头率。 5、解决纬纱脱圈问题
纺纬纱，常规机械凸轮成型很难满足布机的工艺要求，造成在布机上脱圈现象严重，使用电子凸轮成形后，可以按照特殊工艺要求纺保险纱，从而解决了布机脱圈问题。在实际应用中获得用户认可，效果非常好。 6、纺纱动程可以任意调整
在纺不同的纱，工艺要求不同，有的纱脱圈可以通过加大纺纱动程解决，由于机械凸轮纺纱动程不可以任意修改，而电子凸轮成形的动程可以任意修改，在防止脱圈办法更多。
7、增加满管顶部缠绕圈功能
电子凸轮可以在落纱的时候，上升到纱管顶部适当的位置，完成缠绕几圈，以便络筒机能快速准确的找头。这个是传统机械凸轮无法做到的，该功能可根据用户需求增加使用。
二、 电子凸轮成形系统的组成：
1、电气部分主要由交流伺服系统、PLC可编程控制器、开关电源、触摸屏
和接近开关组成，系统的输入部分由细纱机信号接入，即风机启动，主机启动，中途落纱，钢领板下降信号。系统的输出通过PLC输出模块给主机，即下纲领板信号、关主电机信号、满纱信号、主机刹车信号和伺服故障信号。所有工艺参数和点动操作都在触摸屏上完成。
2、机械部分主要由星型涡轮减速机构、伺服电机、链轮、链条和辅助部件构成。
三、调试说明：
. 1、首先将电气部分安装到位，按照图纸正确接线,伺服驱动器的输入信号与主机输入信号共用，伺服输入信号的24V电源来自主机的24V电源，输入
信号有风机启动、主机启动（低速启动和高速启动）、中途停车、中途落纱、紧急停车。在车头前罗拉部位安装测速传感器。将钢领板上下限位开关安装好。
2、通过主机接入220V电源线，电子凸轮部分的输出信号与主机信号对接：主要有满纱、下钢领板、关主机、主机刹车和伺服故障信号。
3、将伺服电机连同减速机整体安装到位，并通过链条及链轮将减速机出轴和钢领板机构连接好。
4、检查所有接线正确后，进行通电调试。
5、钢领板下限位开关调整：将钢领板点动下降到最低位，然后让凸轮片压合组合开关，伺服驱动器显示下限报警状态。下限位开关作为钢领板下限保护，同时作为钢领板计数的原点，必须准确到位。
6、钢领板上限位开关调整：将钢领板点动上升到最高位，即高于满纱位。此开关作为钢领板上限保护。通过点动钢领板升降，测试实际数据和显示数据是否一致，具体操作方法：首先在触摸屏画面上进入调试画面，将选择开关点击到“手动”状态，然后点动钢领板下降到零位，即最低位，同时观察触摸屏画面上“当前位置”是否为零，确认为零时，即为原点，然后开始点动上升到任意一高度停止，用卷尺测量钢领板上升的高度是多少，同时观察画面上“当前位置“是多少，如果测量值与显示值不相符，需要修改电机一圈位移量的值，此值需要根据实际值与显示值的偏差来修正，修改完后再进行点动测试，直到实际测量值与显示值对应为止，调试完毕。
三、 触摸显示屏画面操作说明：
（首页画面）
首页画面主要显示当前满纱、始纺位、中纱位和落纱位的设置高度。以及当前钢领板运行的位置，当前纺纱高度和前罗拉速度。
（手动调试画面）
手动调试画面主要是前期进行调试，在调试时，可以进行钢领板的点动升降。按住“降至落纱位”钢领板下降到设定的落纱位置（或者感应到下限位接近开关）自动停止，点动上升到设置的满纱位置，然后再向上移动少许将上限位接近开关调亮，上限位开关感应和满纱信号作用相同，即上限为位开关感应后执行落纱功能。
（工艺参数）
工艺参数画面是对设备和纺纱工艺参数进行设定，下面对所需参数进行说明： 罗拉直径：根据设备设定，出厂设定为25 纱管直径：根据纱管实际设定，出厂设定为18
细纱支数：根据所要纺的纱的支数进行设定 短动程：出厂设定50，根据纺纱工艺修改
卷装直径：根据钢领直径设定，出厂设定为38（42钢令）
满管位置：设定纺纱高度，根据筒管高度设定，出厂设定为180 中纱位置：开车钢令板升到的位置，出厂设定120，可调整 拉中纱速度：开车时钢令板上升速度，出厂设定20
级升系数：对级升量的微调，出厂设定为1，当所纺纱的直径需要适当加大时，可调小这个参数，反之调大这个参数。
凸轮比例：设定范围2和3，即2：1和3：1
留头参数
留头参数画面上的参数是和主机配合参数，主要是调留头需要设定的参数。下面对参数进行说明：
反升高度：落纱后钢令板从最低位置上升的高度， 反升速度：对应反升高度的运行速度 反升延时：钢令板在落纱时下到最低位置停留的时间，通过调整时间可以调尾纱圈数。
下钢令延时：如果选择先关主机后下钢令板，那么这个时间就是关主机信号延时后发下钢令板信号，如果选择先下钢领板后关主机，那么这个时间是下钢令板信号发出后延时发关主机信号。
主轴制动：下钢令板信号或关主机信号后延时发主轴制动信号。 延时降板：是指主机启动后延时下钢令板时间； 离高点位置：是指过钢领板上升到动程高点反向的位置发出信号（如果选择先下钢令板后关主机，那么就是下钢令板信号，如果选择先关主机后下钢令板，那么就是关主机信号）。
始纺位置：开始纺纱筒管起始卷绕位置
始纺下降速度：对应下到始纺位时的运行速度
落纱降速度：是指在落纱过程中，钢领板下降到最低位时的运行速度 落纱最低位：是指钢领板所处最低位置，即下限位
（系统参数画面）
系统参数画面主要是出厂参数设置，一般用户不需要设定该画面的参数值，出厂已经设定好，特殊用户需要时进行参数微调。 系统参数说明： 反向补偿高度：
钢领板下降到动程低点后反向位移量 反向补偿比例:
是对应反向补偿来调整钢领板反向速度增大的倍数。 成型补偿高度：
开始纺小纱时做成型补偿，相当于机械上的补偿 成型补偿比例：
是对应成型补偿的系数，该系数设定值大，卷绕直径变小，设定值小卷绕直径变大，作为卷绕直径的微调参数。
电机一转位移：是对应电机经过减速器后的传动量，出厂设定后，无需调整。 信号持续时间：
三自动信号持续时间，出厂值为1秒，一般不需要调整。 先关主机：
根据主机工作状态切换，可以选择先下钢领板或先关主机。 始纺位常开：
对应主机实际接线选择，主机使用常开就选择常开，主机使用常闭就选择常闭。 落纱位常开：
对应主机实际接线选择，主机使用常开就选择常开，主机使用常闭就
选择常闭。