苏州市职业大学机电工程系毕业设计说明书（论文）
预成型中等于或大于25%，则工件在预成型和终挤之间应重新退火和润滑。因此，对这类合金尽量采用一击反挤成型。 5.1.5冷挤压型腔精度
脱模后应将挤压凸模进行低温回火处理，以消除内应力。 影响冷挤压型腔精度的因素主要有：
①坯料硬度越低，弹性变形越小，则挤压凸模与型腔的尺寸差异越小； ②挤压深度越大，型腔精度越高；
③较深的型腔在接近底部处尺寸少有扩大。挤压凸模成型圆角半径越大，型腔底部尺寸扩大尺寸越小。但圆角半径较大时，型腔口部精度较差；
④挤压凸模端部带有1：50的斜度对型腔精度有力，斜度对挤压力的塌角的影响都很小；
⑤在圆柱形坯料上挤压矩形型腔时，如不改变矩形面积而改变其长宽比，则长宽比愈大精度愈差，中部扩大量愈大。 5.1.6检验
根据挤压见图，技术条件和工厂验收标准，对排气门挤压件的尺寸精度，表面质量等进行逐项检验，完全合格后方可入库。
5.2冷挤压型腔废品分析
5.2.1 废品类型：型腔底部凸起部分凸起量不足
产生原因：
① 坯料形状不合适，排气不好； ② 润滑油太多。 防治措施： ①改变坯料形状； ②不用或少用润滑油。
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5.2.2废品类型：型腔鼓胀
产生原因： ① 凸模墩粗； ② 套圈变形。
防治措施：选择较好的材料，进行合理的锻造和热处理，增加凸模和套圈的强度。 5.2.3废品类型：型面麻点
产生原因：
① 皮料组织为片状珠光体； ② 坯料表面不清洁。 防治措施：
①坯料作球化退火处理； ②对坯料进行表面处理。 5.2.4废品类型：型面侧壁拉毛
产生原因：
① 挤压凸模光洁度不够； ② 坯料表面未研光； 防治措施：
①研光挤压凸模和坯料； ②改善润滑条件。 5.2.5废品类型：型腔侧壁裂纹
产生原因：
①. 减荷穴开得不当； ②. ②润滑条件差； ③. 挤压凸模不光洁；
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④. 坯料内含有杂质或退火不均匀。 防治措施：
① 改进减荷穴设计； ② 改善润滑条件; ③ 研光挤压凸模； 提高坯料质量并均匀退火。
5.3针对对此反挤压杯型件的调整
5.3.1弊病类型：反挤压件内孔产生环状裂纹
产生原因：
①毛坯表面处理及润滑不好； ②凸模表面不光洁； ③毛坯塑性不好。 调整方法：
①采用良好的毛坯表面处理及润滑方法； ②抛光凸模；
③采用最好的软化热处理规范，提高毛坯的塑性。 5.3.2弊病类型：反挤压件表面产生环状裂纹
产生原因： ①毛坯直径太小； ②凹模型腔不光洁； ③毛坯表面处理及润滑不良； ④毛坯塑性太差。 调整方法：
①增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些；最好使毛坯直径大于型腔直径0.01~0.02mm;
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②抛光凹模；
③采用良好的表面及润滑技术；
④采用最好的软化处理规范，提高毛坯的塑性。 5.3.3弊病类型：反挤压件挤压后壁部缺少金属
产生原因：
①凸凹模间隙不均匀；
②上下模不垂直度及不平行度不好； ③润滑剂太多； ④凸模细长，稳定性差。 调整方法：
①重新调整间隙使之均匀；
②重新装配，调整不垂直度及不平行度； ③少涂润滑剂；
④在凸模工作面加工艺槽。 5.3.4 弊病类型：反挤压件单面起皱
产生原因： ①间隙不均匀； ②润滑不好，不均匀。 调整方法：
①调整凸凹模，使之间隙均匀； ②保证均匀的润滑。 5.3.5 弊病类型：挤压表面被刮伤
产生原因： ①模具硬度不够；
②毛坯表面处理及润滑不好。
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调整方法：
①重新淬火，提高硬度；
②模具工作部分镀硬铬或软氮化，渗硼等； 5.3.6 弊病类型：反挤压件外表产生环状波纹
产生原因：润滑不良。
调整方法：改用肥皂液润滑方法。
5.3.7 弊病类型：反挤压件上端壁厚大于下端壁厚
产生原因：凹模型腔退模锥度太大。 调整方法：减少或不采用退模锥度。 5.3.8 弊病类型：反挤压件上端口部不直
产生原因： ①凹模型腔太浅； ②卸件板安装高度低。 调整方法：
①增加凹模型腔深度；
②提高卸件板安装高度，避免工件上端与卸件板相碰。 5.3.9 弊病类型：反挤压件侧壁底部变薄及高度不稳定
产生原因： ①底部厚度不够； ②毛坯退火硬度不均匀； ③润滑不均； ④毛坯尺寸超差。 调整方法： ①增加底部厚度；
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