10.1.2.6为保证实验室内部重复测试，定时设备应装在料筒合适的位置，目前定义的位置时口模以上46±2mm至20.6±2mm
10.1.2.7按照5.2-5.4和图1和2检查口模，料筒和位置尺寸。 10.2程序
1. 参照表1，按照材料的规格选择温度和载荷条件
2. 试验前，检查口模钻孔直径及位置，频繁检查口模直径是否在5.3定义的公差范围内 3. 保证挤塑机的钻孔在垂直方向对中
4. 检查设备及口模是否清洁，如不清洁，见9.11和note14
5. 试验开始前，检查口模钻孔直径及位置，频繁检查口模直径是否在5.3定义的公差范围内
6. 校核温度，使其稳定在5.5.1规定的温度±0.2℃范围内
7. 插入口模和压料杆，装有口模和压料杆的料筒保温时间为15min,如果设备是重复使用，则没有必要保温15min
8. 对于流动速率为10g/10min的材料调整行程为6.35±0.25mm。对于流动速率大于10g/10min的材料调整行程为25.4±0.25mm。
9. 拆除压料杆，放置绝缘面，在1min内完成装入指定的样品，重新插入压料 杆，加砝码。 10. 允许时间为材料软化并开始熔融，清除溢出材料，使得压料杆行程下标线位于起始位置保持7.0±0.5min(从装料结束开始计时)。由于材料流动速率不大于10g/10min,清除在实验开始后至少2min完成
11. 清除结束后，加重挤压，如果计时器没有开启那么停止挤压。如果计时器没有及时开启，测试需要重新测试，压料杆的位置需要重新调整或改变加重。压料杆/砝码长度方向的下标线距离顶部导向机套至少25mm.
12. 对于流动速率大于50g/10min的材料，口模插头可以用作附加的压料杆的支撑，口模插头需在装料前插入，压料杆移开后拆除。初始装完料需要调整减小过多的溢出，如果计时器在装料结束后7.0±0.5min内没有开启，试验必须重新测试，并调整压料杆的位置
13. 如果挤出的料含有气泡，则重新挤料
14. 记录规定时间内（精确0.01s）压料杆压出的行程长度 15. 清除所有残留的树脂，清洗口模，压料杆和料筒
11程序C——针对高流动速率树脂，使用半高，半直径的口模自动定时测量流动速率 11.1设备
11.1.1挤塑计和所附设备如5和10部分的详述
11.1.2 对于MFR大于75使用标准口模，一个可替换的口模可以用来减少这些材料的流动速率，改善测试结果，可替换口模规格：高4.0±0.025mm,钻孔直径1.048±0.005mm.口模没有间隙。钻孔和表面要求同5.3一致
11.1.3针对温度校核指示器变化为口模以上14±1mm至79mm进行校核。
11.1.4 如5.7描述的温度计，可以用来直接测量口模以上14mm处的材料温度，直接如11.1.3进行校核。
11.2程序
11.2.1采用10.2程序，设备遵循11.1.2 12计算公式（程序B和C）
12.1 计算每10min挤出的克数，或立方厘米数如下 流动速率=（426*L*d）/t 体积流动速率=426*L/t
L指压料杆行程长度，d指测试温度下树脂密度，t为压料杆的时间，426指压料杆和料筒平均面积*600
12.2若一种材料的平均密度已经确定，且可以用在12.1的等式中，则程序A和B有限使用 13报告
报告应包含以下信息：
1. 装入料筒中的材料性能和自然状态说明
2. 测试温度及载荷，测试结果和条件可以参照FR—条件和表1 3. 流动速率报告成挤出料每10分钟挤出的克数或立方厘米数 4. 采用的程序（A,B或C）
5. 任何关于样品不正常行为如染色，粘着，塑料表面不规整及粗糙度等 6. 如果可能，条件细节 14精确度和偏差：略
15关键词：熔融流动率，熔融指数，体积流动速率