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钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±100mm ⑷定位与连接
①钢筋主筋两端需切齐取直，主筋接头相间错开，采用双面焊焊接，两相邻接头错开距离与连接要满足规范要求。
②主筋与箍筋、螺旋绕筋间点焊连接，箍筋接头采用单面搭接焊。
③钢筋笼起吊挂吊部位要加固，为确保起吊过程中钢筋笼不变形，放入孔内不脱落；
④钢筋笼保护层厚度50mm，所用控件为φ10制成的桩径卡，焊接在主筋圆周四个对称点上，每隔1500m为一组。以确保钢筋笼在孔内保持居中状态。
⑤检查验收：建立完善的钢筋笼验收制度，制作组在制作完成后，由项目部质检人员按标准及要求进行验收，下入孔内前，报监理工程师复检合格后，才能下入孔内。
2、钢筋笼吊安
⑴吊放钢筋笼之前，须检查编号、顺序是否准确，接头是否齐全。 ⑵井口安放钢筋笼包括：起吊－下入－井口固定－垂直检查－连接成型。 ⑶笼子起吊，采用单机双环起吊。
⑷钢筋笼最后固定采用吊筋方法。首先用水准仪测定每个孔的孔口标高，计算并丈量好吊筋长度，然后固定在孔口横梁上。
3、钢筋笼焊接质量要求：
⑴钢筋笼分段制作，当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一截面内的接头宜相互错开，错开长度应大于35d。
⑵焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓。
⑶搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
4、钢筋笼制作质量保证措施：
⑴熟悉钢筋笼结构图，牢记尺寸要求，严格执行规范规定和设计要求。
⑵钢筋焊接施工之前，应清除表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
⑶钢筋笼主筋要调直，箍筋要自然弯曲，对焊接部分或搭焊部分要做抗拉试验，搭焊要符合规范要求，不准出现潜心焊和开焊。
⑷对班内所焊钢筋笼，要进行自检，在自检合格基础上，请项目部质量工程师、建
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设方代表、质检部门检查验收。
⑸对电焊设备要经常维修保养，设备停运时，要切断电源。
⑹安全使用对焊机、切割机，防止切伤、夹伤。敲击焊渣时，要注意防止烧伤和击伤眼部。
三、成桩施工方案及技术措施
1、混凝土要求
⑴本工程混凝土采用商品混凝土，我方作好监督、抽查工作，供货方应在开工前，将配合比资料及混凝土原材（砂、石、水泥及外加剂等）质保资料提交我方，并报甲方及监理工程师审察备案。
⑵施工过程中，供货方应定期提供商品混凝土的质保资料，并按规范要求取样制作试块并养护,按时提供试块抗压报告。
⑶混凝土送到现场后检查坍落度，坍落度范围是18-22cm，若不在此范围，则退回供货方，做好坍落度检查记录。
⑷到场的运送车须有交货单，经检查验收合格后签字接收。 ⑸每根桩在灌注砼过程中，必须留置试块一组，进行标养送检。 2、导管
⑴导管采用焊缝钢管制作，直径φ180mm，每节长1.0m，备有0.5m调节管，以满足初灌时调节导管总长。
⑵导管使用前应检查接头、卡孔、内壁的光滑性，导管支架支承点的限位钢筋情况，以及密封垫的完好情况。
⑶导管在使用前先对接检查其直线度，以及密封性能。 ⑷导管拆装采用专用工具。 3、砼灌注：
⑴导管下部应离开孔底400-500mm。
⑵导管全部入孔前，计算导管总长和导管底部位置，并填写有关表格。
⑶混凝土初灌量＞1.5ｍ３，剪断隔水塞同时保证后续砼灌注连续顺畅，确保初灌顺利、安全。
⑷灌注中，导管要保持一定的活动频率，以使灌注顺畅，同时提高灌注质量。尤其在拨管前，测定好孔内砼高度，计算砼富裕量，缓慢上下窜动导管，以保证桩头质量。
⑸灌注中，如发生卡管可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提
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升后猛然下插 导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口。如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通。
⑹在混凝土灌注中，孔内泥浆受压，不断溢出，要提前疏通渠道，若满足不了则考虑用污水泵辅助抽出。
⑺水下混凝土灌注技术要求：
①孔内砼面高度0～15m间，导管埋深2m～6m；16m以上，导管埋深2m～10m。 ②随时做好各种记录，测量的每一个数据，特别是孔内混凝土面高度与导管埋深。 ③按规范要求制作混凝土试块并养护。 ④每根桩灌注时间宜控制在2小时以内。
⑤当砼灌注接近桩顶标高时，仔细探测，超灌高度＞0.5m时，停止灌注砼。
四、凿桩头施工方案技术措施
工程桩施工完后，桩身混凝土养护同时，开挖桩间土，并由专业队伍凿除桩头浮浆至设计标高，为桩基检测做准备。
挖桩间土及凿桩头施工时注意事项：桩间挖土时，挖掘机旋转范围内禁止堆放任何器具或停留人；开挖时，严格按照施工顺序开挖，严禁挖掘机碰撞桩头，以确保桩头质量；现场专人指挥，凿桩头工人严禁未经允许自行抢占桩头；凿桩头工人严格按照技术人员测量的标高进行，只高不能低，高了的要修整到位，保证桩顶平整；禁止将桩的钢筋断或凿断；在清理砼渣时，注意碰、撞、压伤。
第五章 施工质量技术控制措施
一、成孔后孔底虚土过多和回填土层塌孔的防治技术措施。
1．现象：防止成孔后孔底虚土过多，超过规范所要求的不大于10cm的规定。 2．原因分析
(1) 松散填土土层，以及流塑淤泥、松散砂、砂 卵石、卵石夹层等土中，成孔后或成孔过程中土体容易塌落。
(2)孔口的土没有及时清理干净，甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土，钻杆提出孔口后，孔口积土回落。
(3)成孔后，孔口盖板没有益好，或在盖板上有人和车辆行走，孔口土被扰动而掉入孔中。
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(4)放混凝土漏斗或钢筋笼时，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。 (5)成孔后没有及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，被雨水冲刷及浸泡。 (6)施工工艺选择不当；钻杆、钻头磨损太大；孔底虚土没有清理干净。 (7)成孔后，不及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，水分蒸发，孔壁土塌落。 (8)出现上层滞水造成塌孔。 3．预防措施
(1)施工前或施工过程中，对钻杆、钻头应经常进行检查，不符合要求的钻杆、钻头应及时更换。根据不同的工程地质条件，选用不同型式的钻头。另由于本工程基础地质根据地勘报告和复勘报告反应，地表有2~4m的素回填土层，在施工过程中，将根据回填土层的深度，在回填土、淤泥和流砂层设置钢护筒，将有效防止塌孔。桩在设置钢护筒时，旋挖桩施工时成孔桩径按设计桩径外扩200mm，以满足下护筒的需要，而钢护筒直径=设计桩径+200mm。
(2)钻孔钻出的土应及时清理，提钻杆前，先把孔口的积土清理干净，防止孔口土回落到孔底。
(3)成孔后，尽可能防止人或车辆在孔口盖板上行走，以免扰动孔口土。混凝土漏斗及钢筋笼应竖直地放入孔中，要小心轻放，防止把孔壁上碰塌掉到孔底。当天成孔后必须当天灌完混凝土。
（4）钻至设计标高后，边旋转边提钻杆。 (5)成孔后应及时浇筑混凝土。
(6)干作业成孔，地质和水文地质应详细描述，如遇有上层滞水或在雨季施工时，应预先找出解决塌孔的措施，以保证虚土厚度满足设计要求。
(7)钢筋笼的制作应在允许偏差范围内，以免变形过大，吊放时碰刮孔壁造成虚土超标，同时应在放笼后浇筑混凝土前，再测虚土厚度，如超标应及时处理。
(8)用勺钻清理孔底虚土。
二、桩身夹泥的防治技术措施
1．现象：桩身混凝土内有泥夹层。 2．原因分析
(1) 采用翻插法时，翻插深度太大，翻插时活瓣向外张开，把孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥。
(2) 采用复打法时，套管上的泥未清理干净，会把管壁上的泥带入桩身混凝土中。 (3)拔管速度过快，而混凝土坍落度太小，在饱和的淤泥质土层中施工，混凝土还未流 出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥。
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3．防治措施
(1) 采用翻插法时，翻插深度不宜超过活瓣长度的2／3，采用复打法时，在复打前应把套管上的泥清理干净。
(2) 混凝土应搅拌均匀，和易性要好，坍落度符合规范要求，在饱和淤泥质土中施工时， 应根据当地施工经验，控制好拔管速度，一般以2．5m／min为宜。
(3)拔管时用浮标测量，随时观察桩身混凝土灌入量，发现灌注桩径小于设计桩径时，应立即采取措施，也可用敲击法检测混凝土下落情况。
(4)桩管内灌满混凝土后，先振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，每次拔0．5～1．0m， 停拔振动5～10s。如此反复，直至桩管全部拔出。 (5)在一般土层内，拔管速度宜为1．2～1．5m/min，在软弱土层中，宜控制在0．6～0．8m/min。
三、坍孔处理措施
1、如成孔时或者成孔后发生坍孔，则采用商品砼C20浇筑回填，7天后再成孔的方法处理。
2、为防止成孔后坍孔串孔，合理安排施工顺序，采用成桩后隔桩跳跃成孔，同时为避免新浇灌的桩身混凝土不被扰动，确保桩身质量。
四、孔斜预防与处理措施
为防止孔斜，首先严把钻机安装关，钻机安装要做到水平稳固，且钻机、回转器中心和桩位在同一铅锤线上。开孔时，严格控制钻速，采用轻压慢转的钻进方法确保开孔段的垂直度。成孔中根据不同地层随时调整钻压及钻速，禁止高速钻进。若出现孔斜时首先查明孔斜部位及原因，然后按以下方法处理： 1、水位以上采用人工纠斜。
2、水位以下采用孔斜段反复慢转修孔方法或扩径纠斜方法处理。
五、掉笼、浮笼事故预防与技术措施
本工程钢筋笼安装采用硬连接固定，固定在井口上。安装前注意检查扶笼器有无断裂开焊现象，挂钢筋笼的孔口钢棍长度不得小于2m，并放置在漏斗下，防止出现浮笼现象。提拔导管时，导管应放置在孔中心位置并采用慢速提拔，杜绝挂笼现象。
六、卡管、堵管事故预防与技术措施
导管安装必须放置在桩孔中心位置，安装及拆卸导管要慢速提放，一旦出现卡管现象不得强提硬拉，宜采用旋转导管的方法脱卡。导管安装时要注意检查底管及每节导管质量，不得有凹凸及卷口现象并及时清洗使用过的导管，以确保砂球顺利下落。砼灌注时严格控制砼塌落度，预防因导管及砼质量出现堵管现象，一旦出现堵管现象宜采用上