（不包括拉毛）允许的最长时间，应符合规范的规定。
（7）混凝土养护采用无纺土工布和养护膜养护，独立仓浇筑后采用覆盖无纺土工布湿治养护。当填仓完成后，将独立仓与填仓部位换盖养护膜养护。养护时间不得小于14d。 六、施工工艺及方法
1、施工工艺流程图
水泥混凝土道面面层施工工艺见下图。
水泥混凝土面层施工工艺流程图
2、施工方法及要点 2.1模板制作、安装及填仓
在验收通过后的水泥碎石基层上，使用电子全站仪，根据道面分块尺 寸和位置测定出各分块交点，并用墨斗在实地弹线连接作为模板平面位置的依据，模板的高程使用水准仪进行控制。
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模板采用钢模板，在道面的弯道部分、异形块部位选用木模。钢模板采用5mm厚冷轧钢板冲压制成，并加工成阴企口形式，长度以5m为主，跑道中间5条纵缝模板采用平缝加传力杆形式。钢模板支撑为4个焊接角钢三角架与3个法兰交叉支撑。木模板采用烘干的松木或杉木，厚度为2～3cm，内壁、顶面与底面刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。立模采用“支─行、空─行”的支模形式。
由于混凝土道面模板拆除需要一定的时间，而切缝时间较模板拆除时间早，为避免因切缝不到边而造成的混凝土板边部破损且不损坏钢模板，在立模时每4块板在道面板切缝的位置设置一块接头夹板。夹板预留孔口，支立时与模板之间用螺栓栓紧，上部用泡沫胀缝塞紧。浇筑完毕，达到规定切缝时间后，在预留位置先进行切缝，即每隔4块板先进行切缝，待拆模后再补切至设计缝深。
模板采用钢钎固定，钢钎打入前先用电锤钻孔，再将钢钎打入水泥碎石基层中。采用硬木块支垫模板，模板支好后，用水准仪进行检查、调整。模板调整完毕后，即进行石屑找平层施工。石屑找平层采用洒水、平板振捣器振实，施工完成后在模板内侧涂刷脱模剂以利于拆模。在混凝土铺筑过程中，设专人跟班检查，发现模板变形及有垂直和水平移动等情况，及时纠正。模板底部用油毡折成90°阻挡，防止浇筑混凝土时漏浆。
封头模板在支立传力杆时，采用传力杆托架进行支撑，使传力杆在同一水平线上。传力杆架立好后，禁止扰动传力杆。
在进行填档施工时，应在混凝土板块侧面涂刷沥青，并清除板块底部封堵砂浆，洒水湿润填仓内接触面，同时为防止在浇筑填仓时对相邻道面板块的破坏，我单位将严格按规范规定的时间浇筑填档混凝土。
2.2混凝土拌和及运输 （1）混凝土拌和
拌制混凝土时，严格按试验室签发的混凝土配合比校正通知单进行配料，严禁擅自更改。
每罐混合料卸净后，方可向搅拌筒内投料。搅拌时间不小于60s。应以混合料搅拌均匀，外观颜色一致为准。
在混凝土拌和过程中，根据气候条件定时地测定砂、碎石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；必须采取措施保持骨料含水率稳定。砂的含水率应控制在6%以内。在降雨的情况下，相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。同时在拌和过程中对混凝土维勃在稠度进行检测。
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（2）混凝土运输
混合料采用自卸汽车以最短的时间运到铺筑地段。对所有投入施工的车辆应定期检查、维修，选用车况良好的车辆投入施工。
2.3混凝土摊铺及振捣
布料方式采取正向方式，自卸汽车正向倒退驶入摊铺道，直接把混合料卸入仓面，边行走边卸。摊铺时混合料需预留振实的坍落度，坍落度由现场试验确定。
混凝土振捣主要采用自行式高频排式振捣机，施振前先对位，调整棒头高度。起步振捣时间应略长，然后按不大于0.8±0.1m/min的速度匀速行进，实施全宽全厚振捣。混凝土板边部和端部用2.2kw插入式振捣棒进行辅助振捣。
在振捣过程中，需辅以人工找平，挖高补低，再次振捣，以求振捣工序完毕后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。
2.4混凝土整平、揉浆、找平、做面及拉毛
排式振捣机振捣完毕后，用1.1kw小平板拖振1～2遍进行压石、提浆和初步整平，对经过振实的混凝土表面，用单根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。
整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3.0m的直尺测试表面的平整度，最后用特制的铝合金进行找平，将表面上多余的水和浮浆予以清除。
浇筑填档混凝土时，在进行行夯和滚筒下必须放置一层薄铁皮，用以保护已浇筑的成品混凝土。
施工时，在浇筑仓面上每一段中行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后，行夯与滚筒应尽量避免停在道面接缝上。
做面采用3道木抹2道钢抹，并配合铝合金刮平尺施工工艺。前两遍用木抹搓揉，将砂子压入板面、擀出表面泌水，挤出气泡，然后用木抹进行整平，使泛浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚达3～5mm。最后两遍用钢抹进行压砂收浆，消除砂眼，使板面密实，并消除板面残留的各种不平整印痕，同时加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。
首道木抹抹面后，应用套筒按照每块板不少于6点（起始板块为9点）进行提浆厚度的检测，并确保砂浆厚度控制在3～5mm以内，超过标准时应采用换料重振实等方法处理。
水泥混凝土道面采用人工拉毛，毛刷用2.5mm粗的尼龙丝编制，每根长15cm，
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将尼龙丝分两排逐根排放，在端部用胶水粘牢防止错位，两排间距5mm，用长度为50～60cm两片杉木条将尼龙丝加紧，固定部位长3cm，保证尼龙丝的有效长度为12cm，然后用一根长竹竿连接。由5米长铝合金尺做为导向。
拉毛时应经常用尺检查板块两端拉毛纹理线性与道面板接缝的距离，以确保纹理线性与道面接缝平行。在两刷之间应用一定的搭接距离。
毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁，同时每拉一刷，除去毛刷上附着的水泥砂浆，防止毛刷结硬，拉毛时，将刷上的水甩干。拉毛是在混凝土表面经过充分提浆、揉浆、收浆及压光之后，表层浆厚适中，拉毛时间视天气条件及浆的稠度而定，原则是既保证满足设计纹理深度，又不致水泥浆流淌或表面泛砂。通常用手触及表面砂浆不粘手而且能将手指纹印在水泥浆上时即可进行拉毛，一般控制在3小时左右。
2.5养护、拆模
混凝土面层终凝后（用手指轻压道面不显痕迹）及时进行养护，混凝土养护采用无纺土工布和养护膜养护，独立仓浇筑后采用覆盖无纺土工布湿治养护。当填仓完成后，将独立仓与填仓部位换盖养护膜养护。在已浇好成形的混凝土面层上禁止堆放任何物品，如需堆放，必须垫木模板或土工布隔开。
养护期开始后，在道面板块上将浇筑时间、方向、长度，用红漆标识，以利于养护进行作业。养护时间不得少于14天。
拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口，混凝土面层成型后最早拆模时间应符合下表的规定。
混凝土板成型后最早拆模时间
现场气温 5～10（不含10） 10～15（不含15） 15～20（不含20） 20～25（不含25） ≥25 混凝土填仓浇筑的最早时间（h） 72 54 36 24 18 拆模后，应按设计要求及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。 2.6切缝
本工程的所有接缝上的槽口均采用硬切缝法施工，混凝土达到一定强度并且在板中产生不均匀缩裂缝之前，及时用切缝机在混凝土表面切缝，切缝时间以
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300℃2h/△t（△t为平均温度）控制，或抗压强度达到6～10MPa为宜。
切缝工艺为：切割接缝时，先精确测定缝位，并用墨斗弹出标记，作为切缝导向；随后采用切缝机进行道面切缝，为保证切缝机操作安全，切缝工应采用从切缝机后面推进方式进行切缝，禁止从切缝机前拉进的方式。
对于浇筑过程发生跑模的部位，浇筑完毕后对发生跑模的部位重新沿缝放样后，用切割机全部清除跑模部位，深度按修整至企口上端进行控制。 七、施工质量控制标准
施工质量指标及标准见下表。
水泥混凝土道面面层施工质量控制标准和检验方法
编号 检查项目 质量指标或允许偏差 检验频率 每500m成型1组28d3试件；每3000m增做不少于1组试件，供竣工验收时进行试验。每220000m钻芯一处，每标段不少于3个芯样 3检验方法 现场成型室内标养小梁弯拉强度试验，试验方法：JTC E30T0551/T0558；钻芯劈裂强度试验方法：JTC E30T0551/T0561，劈裂强度折算为弯拉强度方法。 JTC E30T0565 1 弯拉强度 设计要求：5.0MPa 2 混凝土抗冻等级 在摊铺现场未振捣前留2设计要求：F300 样制件，每20000m留1组试件，不少于3组 抽查分块总数10% 拆模后用尺量 3 板厚度 与设计厚度偏差不超过：-5mm 每一个钻芯试件 ≤3mm（合格率≥90%） ≤5mm（极值） 跑道IRI≤2.2m/km 钻芯试件用尺量 用3m直尺和塞尺测定，一块板量3次，纵、横、斜各测1次，取最大值 车载平整度检测仪检测 分块总数的20% 4 平整度 跑道主要轮迹带 5 表面平设计要求（合格均纹理率≥90%） 用铺砂法、检查总分块深度与设计偏差值数的10% （mm） 不超过：-0.1mm 跑道摩擦系数 ≥0.55 跑道主要轮迹带 8
每块抽查3点，布置在板的任一对角线的两端附近和中间。 6 摩擦系数测试检测车