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第1章 控制盒模具的整体分析
1.1 控制盒的整体组成
该模具由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。在注射过程中，动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合构成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔。冷却后开模时动模与定模分离，取出塑件。
根据模具上各个部分所起的作用，该注射模由以下几个部分组成部分，如图1-1所示：
（1） 模具的成型零部件是由13-凸模、14-凹模组成的。14-凹模形成塑料件的外表面部分，13-凸模形成塑料件的内表面形状。凸模和凹模合模后形成模具的模腔。如图2.1所示，该模具是由13-凸模、4-动模板、14-凹模板上的型腔组成的。
1、定模座板；2浇口套；3、定模板；4、动模板；5、型
芯固定板；6、复位杆；7、拉料杆；8、垫块、9、推杆固定板；10、推件板；11、动模座板；12/15、固定螺栓；13、型芯；14、型腔；16、导柱。
图1-1
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（2） 浇注系统 浇注系统是指模具中有注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴等四部分组成。图中只画出了主流道与2浇口套，其他部分未画出。
（3） 推出机构 推出机构是指模具分型后将塑件从模具中推出装置。推出机构一般由推杆或者推板、复位杆、推杆固定板、推板、拉料杆、推杆导柱、推杆导套等零件组成。图中的推出机构的部件有7-拉料杆、9-推杆固定板、10-推板组成。
（4） 导向机构 合模导向机构是保证动定、模在上、下模合模时，正确地定位和导向零件。本模具上的导向机构只有直径为22mm的16—导柱和复位杆。
（5） 温度调节系统 模具温度是指模具型腔和型芯的表面温度。模具温度是否合适、均一，对塑料熔体的充模流动、固定化成型、生产效率、及塑料件的形状、外观与尺寸精度都有重要影响。需要增温的需要设增温系统，需要降温的应该在模具上开出冷却水道。
（6） 支撑承压系统 用来安装固定或支撑成型的零部件及前述的各部分机构的零件均称为支承零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。
1.2 控制盒模具的工作原理
合模时，在导柱导套的导向定位下，动模和定模闭合。推出机构由复位杆带动，到达原来的预设位置。模腔由定模板上的凹模与固定在动模板上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁紧力锁紧。在此状态下，模具合模完成。
然后注射机开始注射，在注射过程中，塑料固体首先在螺杆之中融化成融融状态，在注射机机头旋转的作用下，熔融的料经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。
开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凹模上随动模一起后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模上随动模一起后退，当动模移动一定距离后，推出机构开始动作，使推杆将塑料件从凸模中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
1．3控制盒模具加工的切削参数的介绍
在模具加工过程中，切削用量的选择很重要，关系到加工效率和模具加工的精度。切削时，切削速度、背吃刀量、进给量是切削的三要素。
模具加工中主要用到的机床有铣床、磨床、钻床以及线切割和电火花。 下面以铣床为例介绍模具加工中的切削三要素。
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1、切削速度v=2ln/1000（m/min或m/s） L——往复运动行程长度 N——主轴每分钟的往复次数 2、进给量f
进给量的单位是mm/r，它与切削速度有关 3、背吃刀量
背吃刀量是指主刀刃工作长度沿垂直于进给运动方向的投影值。有公式
ap?(dw?dm)/2 dw——待加工表面 dm——已加工表面
粗铣的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢铣刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗铣铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗铣应留有0.2～0.5mm作为精车余量。粗铣后的精度为IT14-IT9,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精铣的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精铣的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
精铣的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当铣刀刀角,使Ra值减小。
（3）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
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（4）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精铣使用乳化液或机油；若用低速精铣铸铁应使用煤油，高速精铣钢件和较高切速精铣铸铁件，一般使用乳化液切削液。
1.4 模具的精度分析
塑料件的尺寸精度和质量精度是确定与控制模具设计、零件制造和模具装配精度与质量的主要依据。该模具型腔与型芯设计与制造公差为塑件的1/4。
成型加工的精度保证 在加工成型结构时，采用普通数控铣床加工，采用坐标加工法，即分中加工法。该精度的保证主要取决于机床的精度及操作者校表、分中的准确性。
为了保证塑料制件尺寸的正确性，塑料模具合模一定要正确，装配顺序一定要合理，在装配过程中尽量避免擦伤模具，尤其是模具的成型零部件，做到轻拿轻放。
装配时根据图纸要求选择凸模作为装配基准件，以凸模为基准，用找正间隙的方法来确定其它零件的相对位置，一确保其相互位置的准确性和间隙的均匀性。将凸模和凹模分别用螺丝钉固定在上下模板的适当位置，将凸模插入凹模内，用塞尺检查有、凸凹模之间的间隙是否均匀，根据结果矫正，直至间隙均匀后再拧紧螺钉。
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第2章 动模板的加工工艺
2.1 动模板的结构分析
2.1.1动模板的整体结构分析
动模板是模具型芯组成的重要部分，塑料模具的型芯分为整体式型芯和组合式型芯。
动模座板的设计原则：
正确的几何形状、较高的尺寸精度、较低的表面粗糙，并且要求结构合理，刚度、强度、韧性以及较好的耐磨性。
由于该模具为小型模具且形状简单所以选用整体式结构，这样模具结构牢固但不便于加工，消耗的模具钢多。
该动模板结构如图2-1所示，
由图2-1-1可以看出，控
图2-1-1
制盒模具的动模板是由两部分组成的，首先是镶嵌在动模板上的型芯，有两块，并且型芯不是相同的，而是控制盒上下盒盖的内部的成型零部件。其次是动模板，他把型芯嵌套在内，组成动模板部分。
2.1.2型芯和型芯固定板的结构分析
型芯分两部分，控制盒的上盖部分，型芯上有直径为6mm的通孔6个；有4个直径为4mm的通孔孔四个；直径为3mm的凸台两个，高为2mm；有带圆角的矩形凸台一个，长为27.1mm，宽为6.53mm，高为2.81mm。如图2-1-2所示：
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图2-1-2