设备事故管理
一、总则
设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常运行，由于设备事故造成停产，减少产量，损坏设备，人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。因此，各级领导和全体职工，必须高度重视，要把设备事故当作生产活动中的一项大事来管理。事故管理要贯彻“预防为主”的方针，实行全员、全工程的管理，加强对职工的技术培训和防止设备事故的教育，严格执行设备各项规程和各项管理制度，切实防止事故发生，保证设备安全运行。
二、设备事故分类与分级管理
1、 投入生产的设备，不论何种原因造成的机械、动力、运输、炉窑等生产设备损坏，
或工业建筑的突然断裂、倒塌、歪扭变形等损坏，或由于设备本身存在的某种原因直接造成生产、运输、施工等过程中断者，均为设备事故。
2、 设备事故分类管理，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少分类。即
特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故，其划分标准如下：
凡达到下列情况之一为特大设备事故： ① 设备修复费达到20万元及以上。 ② 减产损失费达到50万元及以上。 凡达到下列情况之一，为重大设备事故。
① 设备事故损失费（设备修复费+减产损失费）在15万元及以上。
② 设备事故的修复费（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）在3万元
及以上。
③ 主要生产设备发生事故使生产系统停机十六小时以上。
④ 动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要
生产车间系统生产中断或生产设备损坏严重，或达到上述①、②、③条件中任何一条。
⑤ 从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。
⑥ 凡设备发生事故，直接引起火灾，水灾，爆炸建筑物倒塌，或使人身中毒、重
伤、伤亡。
凡达到下列条件之一者为大设备事故：
① 设备事故损失费（设备修复费+减产损失费）在5万元以上，15万元以下。 ② 设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。 ③ 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产3小时以上，16小时以下。 ④ 自备电站母线或总降压变电线一段或一段以上母线供电中断。 凡达到下列之一者为一般设备事故：
① 设备事故损失费（设备修复费+减产损失费）在5万元以下。 ② 设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。
③ 主要生产设备发生事故，使联机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。 ④ 动力（电器）设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。 小设备事故：
① 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。 ② 不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。
3、 设备事故管理，全长由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管
理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报，对特大、重大和大设备事故要在修复后10天之内写出专题分析报告书。
4、 设备事故的处理。要坚持三不放过的原则。即事故原因未查清不放过，责任者未受
到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。 5、 采取防范措施，防止设备事故重演。事故原因分析归纳为下述七种：
a.违章作业； b.维护不周； c.润滑不良； d.设备失修； e.检修质量差； f.备件质量差； g..其他；
6、 对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方
法如下：
① 修复费：包括新换的备品、备件、材料及人工费等；如设备完全损坏，则按该
设备的现值计算。
② 减产损失费：事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税 7、 按月、季、年对设备事故进行综合统计分析。 8、 下列情况：不列为设备事故：
① 因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。 ② 因设备技术状况不好安排的临时检修。 ③ 凡计划检修和“点检”发现问题安排的检修
④ 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全间损坏使生产中断者。 ⑤ 生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危机生产或迫使停产者。 ⑥ 生产工具损坏，使生产中断者。
⑦ 不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。 9、 设备事故的报告与抢修：
① 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备
主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管厂长，设备科长，设备区域员会同车间设备主任和设备员，检查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管厂长主持抢修工作。
② 主管厂长或设备科长组织事故分析，车间负责人，设备组及当事人所在工段，
班组长和当事人以及有关科室负责人参加。
③ 一般事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故
分析，并在24小时内由车间设备组报设备科。
10、设备事故分析：
① 设备事故分析：特大、重大和大设备事故由主管厂长或设备科长主持，设备科
区域员、车间主任、设备组及事故所在段（班）和有关人员参加，时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行，经过分析必须查明性质、原因，明确事故损失、责任者，并订出防范措施。
② 一般事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和有关工段（班）
长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并制订出防范措施。
11、事故报告程序：
① 设备发生特大、重大和大设备事故，车间设备组应在30分钟之内，报告设备
科和主管厂长。设备所在单位的设备组要在修复后三天之内按“企业重大设备事故报告书”，“设备事故报告表”的要求填报设备科，并在设备修复后一周内上报有关部门。
② 一般设备事故，车间设备组要在事故发生后24小时内报告设备科，并在设备
修复后三天内按“设备事故报告表”填报设备科。
③ 各车间设备主任每季末和每年末要进行设备事故和事故管理总结分析，上报设
备科，以便汇总全厂情况，上报主管厂长。
三、设备事故预防：
1、 为了保证设备的正常运行，突厥事故的发生，必须认真对每一台设备修订使用、维
护、检修三大规程，并严格按规程的规定执行，定期校检各类继电保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使其达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。
2、 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵的观念，
必须旗帜鲜明，坚决制止违章冒险作业，超负荷和带病运行等不正常现象。 3、 各岗位操作人员应能熟练的操作设备和掌握一般故障处理方法。
4、 各级生产指挥人员，都应把设备事故的预防工作列入工作的议事日程，严格禁止违
章操作，超负荷运行和冒险作业。 5、 认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确检查
点的“检查周期”、“检查部位”检查内容，职责范围和落实到人并填写点检记录，发现异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。
必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定量、定质、定时、定人）根据润滑表，开展润滑工作。