精镗工序尺寸即为图纸设计尺寸 : φ23mm， 粗较：φ（23-1）=φ22mm， 钻（毛坯）：φ（22-0.5）=φ21.5mm。
?0.135.4.4各工序尺寸及公差：精镗连杆上的定位孔φ230)；精镗连杆盖处
0.02?0.033φ23R7(φ23?mm；钻（毛坯）φ（21.5±1.2)mm。 ?0.041)；粗较φ2206.切削用量的选择
正确地选择切削用量，对提高切削效率，劳动效率、可以提高产生效率，降低劳动成本和资金都有着密切的联系。合理的切削用量还可以提高刀具的耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大粗加工主要是去除大部分的加工余量。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。 6.1切削深度的选择：
粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。
6.2进给量的选择：
粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。 6.3切削速度的选择：
粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。
精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。
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6.4切削用量的计算
根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取下列各个工序的切屑用量数据分别如下:
(1)铣连杆大小头平面选用X52立式铣床，
切削速度Vf=148m/min根据X52铣床参数，取n =500r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 160m/min (2)磨大小头平面，选用M7350磨床
砂轮直径D = 40 mm 磨削速度V = 19.8 m/min
则主轴转速n = 1000v/?D = 158.8 r/min 根据机床参数选取n = 100 r/min
则实际磨削速度V = ?Dn/（1000×60） = 12 m/min (3)钻小头孔，选用钻床Z3080
钻头直径D = 20 mm 切削速度V = 59.4 m/min 切削深度ap = 10 mm 进给量f = 0.12 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 945 r/min 按机床选取n = 1000 r/min
则实际钻削速度V = ?Dn/（1000×60） = 62.4 m/min (4) 扩小头孔选用钻床Z3080
切削速度V = 19.2 m/ min 进给量 f = 0.8 mm/r
切削深度ap = 1.5 mm 则主轴转速n =1000v/?D = 203 r/min 按机床选取n = 250 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 23.4 m/min (5) 铰小头孔选用钻床Z3080
铰刀直径D = 30 mm 切削速度V = 13.2 m/min切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.8 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 140 r/min 按机床选取n = 200 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 19.2 m/min
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(6)铣大端工艺凸台及结合面选用铣床X52W
根据《切削手册》表3.1《工艺手册》表4.2-35选取数据 铣刀直径D = 40 mm 切削速度V = 38 m/min 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 611 r/min 按机床选取n=750 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 46.8 m/min 则主轴转速n = 1000v/?D = 103 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 148 m/min (7)铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W
根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据 铣刀直径D = 8 mm 切削速度V = 18.6 m/min 铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm 切削宽度ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 94 r/min 按机床选取n=100 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 19.8 m/min
(8)镗大头孔（两件结合），选用镗床T68，根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》
表4.2-19选取数据：
切削速度V = 9.6 m/min 进给量f = 0.30 mm/r 切削深度ap = 3.0 mm 则主轴转速n = 1000v/?D = 47 r/min 按机床选取n = 800 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 16.32 m/min
(9)精镗大头孔时选用镗床T2115，根据《切削手册》，《工艺手册》表4.2-35选
取数据：
切削速度V = 12 m/min 进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 1 mm 按机床选取n = 1000 r/min (10)精磨结合面，选用磨床M7130
据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-32选取数据
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砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 19.8 m/min 切削深度ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 157 r/min 根据表3.1—48 按机床选取n = 100 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 12 m/min (11)钻螺栓孔选用钻床Z3080
根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-11选取数据
切削速度V = 59.4 m/min 切削深度ap = 5 mm 进给量f = 0.08 mm/r 钻头直径D = 10 mm 则主轴转速n = 1000v/?D = 1910 r/min 按机床选取n = 910 r/min
则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 59.4 m/min
(12)铰定位孔,根据《切削手册》表2.6，《工艺手册》表4.2-11选取数据
铰刀直径D = 22 mm 切削速度V = 13.2 m/min 切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.2 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 140 r/min 按机床选取n = 200 r/min
则实际切削速度V =?Dn/（1000×60） = 10.3 m/min
(13)钻小头油孔时选用钻床Z3025，根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表
4.2-11选取数据：
切削速度V = 1.18 m/s 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.05 mm/r 按机床选取n = 1000 r/min
7、总结及致谢
本论文是柴油机连杆的加工工艺设计，该零件是异形零件加工很困难工艺很分散，根据零件的用途和零件的设计要求，只有把各个工序分好才能完成加工才达到设计的要求。在课题设计区间，除了查阅很多有关的书籍和资料，在查到了
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有关需要的知识点的时候，特别的高兴，我们现在知识浅薄有关的一些计算知识使得很困惑，但是在老师和同学以及文献，终于解决了。
在这仅仅不到一个月的时间里紧张而又辛苦最后还是把毕业设计完成了。在这几个周里面没有一夜不到深夜两点才睡。我个人认为毕业论文是我们在毕业之前做的最后的一次学习知识的测试，它能让你运用你所学的专业知识去解决现实生活中的问题。使你懂的知识的运用方向。以及怎样去运用。
本课题从选题、设计资料的收集，到论文的撰写。这期间，指导师在学术上给了我热情的指导和关心，其广博的知识、严谨的作风深深地感染了我，使我终身受益。在此课程设计完成之际，谨向导师及各科老师致以崇高的敬意和衷心的感谢！
在课程设计过程中，要特别感谢同学和朋友们给予的无私帮助和很多有效的建议。同时设计还参阅了大量的文献资料，给我在作课程设计过程中有了更广阔的了解和认识，在此感谢指导老师对我细心的指导和监督，感谢老师对我的帮助，在设计过程中，我通过查阅大量相关资料、与同学交流和自学，并向老师请教等方式，使自己学习的更多，而且还锻炼了我们团队精神，这对我以后的学习和工作有极大的促进作用。
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