图7改善后的影像资料 表5改善后的动作因素分析
作业内容：组装左端盖，用3个螺钉固定 工位序号：2 定员：1 操作者： MOD数：188 时间：24.25s 日期： 左手动作 动作叙述 伸手取左端盖 拿到身前 伸手拿螺钉 拿起端盖 分析式 M3G1 M3P0 M2P0 M3G1 时间 次数 MOD值 1 1 1 2 4 3 7 8 次数 1 1 1 2 右手动作 分析式 M3G1 M3P0 M2P5 M3G1 动作叙述 伸手取箱体 拿到身前 伸手拿垫圈 把垫圈套在端盖上 拿起螺钉对准安上 持住 工 作 地 布 置 图 安装端盖在箱体上 旋紧 M3P0 (M2P0M2G2) 2 6 3 M3P1 45 160 1 H 改善后，MOD值由226减少为279，操作时间由29.15s降低到24.25s,减少了4.9 s。双手同时进行相同的操作，协调性强，操作效率高。工位2的整体操作时间也从66s减少为61.1s，不再是瓶颈环节。
生产不平衡最大时间损失:
T?Tmax?Tmin?65?59?6(s)
平衡率P?任务时间总和（T）?100%
实际工位数目（m）?节拍（CT）?370?100%?94.87%6?65
生产不平衡损失
率=1-平衡率=1-94.87%=85.13%
经过第二次优化，生产线不平衡最大时间损失由7s降低到6s，生产线平衡率由93.43%提高到94.87%，生产节拍由66s降低到65。与第一次优化相比，生产效率再次得到提高，生产不平衡状况得到改善。 五、优化效果对比
运用秒表时间研究法以及MOD排时法，先后对原生产线进行了两次优化，两次优化效果对比如表6所示。
表6 改善前后工艺评价比较
不平衡最大时间损失
（s） 生产平衡率（%） 生产不平衡损失率（%）
64.24 35.76
93.43 6.57
94.87 5.13
改善前 60
第一次优化
7
第二次优化
6
为了更清晰得展现改善效果，我们做出了各工艺评价指标的柱状图，如图8所示。
图8 改善效果柱状图
由以上图表我们可以清晰的看见，进过两次改善之后，原生产线的不平衡最大时间损失由60s减少到7s，生产平衡率由64.24%提高到94.87%，增长了30.63%同时依据动作经济原则对操作人员的操作进行了合理的改善，使操作方法更加科学合理，各工位任务分配合理，工人的疲劳程度降低，工段生产能力平衡。 六、结论
通过对实际生产线工艺进行评价及优化，说明运用作业测定技术能够充分利用现有资源有效地提高生产线的生产能力，减少无效时间，节约人工成本。这一实例也给企业提供了解决同类问题的方法和措施。.