1.在满足制品性能的前提下，使用最短的成型周期。
2.若无特殊因素影响，尽可能使用供应商推荐的加工工艺进行加工。
3.针对特定制品与模具，对所有稳定的设备与工艺参数进行保存，缩短下次更换生产时调机时间。
4.优化工艺，采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。
（七）采用新技术
1.采用辅助成型技术，如气体辅助，液体辅助，蒸汽辅助，微发泡注塑成型技术等。
2.采用单元化成型方案，减少中间环节。
3.采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。
4.采用新的低压成型技术，缩短成型周期，同时可降低熔体温度。
5.采用能量再生系统。
（八）生产管理
1.一次性生产高品质的产品，降低不良率是最大的节能。
2.整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机，还有周边及工厂设备，例如如果车间换模吊车故障，需人力换模，势必延长设备等候时间，造成设备能耗增加。
3.配备车间能耗监控系统，便于企业有目的的实施能源分析与改善。
4.设备停机维修保养时，不仅检查设备本身的保养内容与项目，更要注意设备与其他系统连接处的状况，工作性能是否可靠等。
5.经常性与行业标杆进行比较，看是否还有进一步改善的空间。
6.与供应商建立可靠合约与合作关系，对企业节能管理有益无害。
以上就是从注塑车间的生产车间、注塑成型机、注塑模具、周边设备、物料、加工工艺、采用新技术和生产管理几个环节讨论的注塑车间成本管理。