主控项目
（1）浆液拌制选用的水泥等原材料的技术指标和检验项目应符合设计要求和国家现行标准的规定。检验方法：查产品合格证及28天复试报告。
（2）浆液水灰比、水泥掺量应符合设计和施工工艺要求，浆液不得离析。检验方法：浆液水灰比用比重计抽查，水泥掺量查施工记录，每台班不少于3次。
（3）三轴水泥土搅拌桩桩身强度应符合设计要求。搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定。试验数量及方法：每天制作水泥土试块一组，取样点应取沿桩长不同深度处的三点，最上点应低于有效桩顶下3m，采用自然养护测定28d无侧限抗压强度不小于0.8MPa。
一般项目
三轴水泥土搅拌桩成桩允许偏差应符合下表7-1的规定。
序号 1 2 3 4 检查项目 桩底标高 (mm) 桩位偏差(mm) 桩径(mm) 桩体垂直度 允许偏差 +100m，-50mm 50mm ±10 ≤0.5% 检查频率 每根 每根 每根 每根 检查方法 测钻杆长度 用钢尺量 用钢尺量 经纬仪测量 7.1.4. 特殊情况处理措施
（1）有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措 施。
（2）在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。
（3）施工过程中， 如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机 时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。
（4）发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉 1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
（5）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处加固桩外侧补
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搅素桩方案，在加固桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与加固桩搭接厚度约10cm。 7.1.5. 三轴搅拌桩桩质量保证措施
（一）施工技术关键及保证措施
为达到设计图纸及施工验收规范规定的质量标准，除了在人、机、料、法、环各个影响质量的环节上进行全过程控制以外，具体还要注意以下几方面：
⑴施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，路基承载力应满足重型桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂直度达到设计要求。
⑵三轴搅拌桩应按设计要求进行试成桩，确定在本工程中实际采用的水泥浆液水灰比、成桩工艺和施工步骤，试桩定为2～3组。
⑶工程拟采用自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定，因故搁置超过2小时以上拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。
⑷严格控制搅拌桩下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉（提升），搅拌提升时不应使孔内产生负压造成加固区地基沉降，在桩机筒身上做好明显标志，严格控制隔水搅拌桩顶和桩底标高。
⑸为提高加固区的隔水质量，本工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接工序。桩与桩搭接时间超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。
⑹每台班（24小时）抽查1组三联标准模水泥土试块，取样应有代表性，自然养护测定28天后试块无侧限抗压强度，应达到设计要求。
⑺认真填写每班组水泥记录及相应报表备查。
⑻施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和检验批进行质量评定，检查重点是：水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间。
⑼水泥土搅拌桩成桩后可以进行必要的质量跟踪检验，了解搅拌均匀程度桩身强度，以及防渗止水效果，如出现个别不符合规定要求的桩身部位，应采取有效补救措施。
（二）成桩施工期的质量控制
⑴认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的培训工作，
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持证上岗，确保岗位工作质量。
⑵确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。 ⑶严格控制水泥浆比重在（1.5～1.7）及掺入量，确定下沉速度为1m/min，提升速度为1m/min。
⑷为保证施工机械性良好，三轴搅拌机在进场前应检修，施工时也应及时检查；压浆泵及时维修、保养，并准备应急备用压浆泵一套，从而确保喷浆的均匀性和连续性。
⑸施工前对桩机垂直度进行检查校正。
⑹加强上述施工质量点的全面管理，项目部实现24小时岗位值班制度，做好施工过程质量控制记录。
⑺施工过程中，由专人负责填写施工记录，施工记录表中详细记录桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比。
（三）工程技术资料管理
在施工过程中使用的资料应符合国家和地方的标准，对资料进行收集、整理、编目、汇总装订，提供原始记录供有关部门检查，核定。竣工后按规定归档。 7.2. 高压旋喷桩施工 7.2.1. 高压旋喷桩技术要求
⑴高压旋喷桩采用单管法施工；
⑵高压旋喷桩桩径φ600㎜咬合150㎜， 28天无侧限抗压强度不小于0.8～1.0Mpa，渗透系数小于1×10-8㎝/sec；
⑶旋喷注浆的材料采用强度等级为32.5级普通硅酸盐水泥，根据需要可加入适量的外加剂。水泥浆液的水灰比宜取1：1～1：1.5，水泥浆液的比重取1.4～1.5t/m3。水泥浆液量不得少于200L/m；
⑷高压旋喷桩的强度和直径，应通过现场试验确定，取得实验结果后，对设计进行调整；
⑸应根据本工程旋喷桩深度不等及土质条件的差异，可适当调整其工艺参数；
⑹旋喷桩成孔后立即将注浆管插入孔中，待喷嘴达到设计标高方可喷射注浆，当喷射注浆参数达到规定值后，即可随喷随转随提升，当注浆管分段提升时搭接长度不小于100㎜。
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7.2.2. 高压旋喷桩工艺流程
主要工艺流程如图7-2所示。
制备固化剂浆液 平整施工场测量定位 桩机就位 贯入注浆管 旋喷注浆 拔管 冲洗 移位 图7-2 高压旋喷桩施工工艺流程图
7.2.3. 高压旋喷桩施工方法
⑴平整施工场地
对施工区域内的建筑垃圾等必须进行清理，对场区内进行平整压实，并把水电引至现场。
⑵测量定位
①施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。
②对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。 ③使用经纬仪和钢卷尺等，进行桩位区域边线的测定。
④对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。
⑶桩机就位
①钻机安放要保持水平；钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%。 ②钻孔的位置与设计桩位偏差不得大于50mm。 ③钻机与高压注浆泵的距离不宜过远。 ④钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。 ⑷贯入注浆管
①钻孔—— 钻孔的目的是为了将喷射注浆管插入预定的地层中。成孔的方法视地质情况而定，具体可采用水射成孔法、旋转振动钻机成孔法、地质钻机钻孔法等。各种成孔方法均应遵循相应的施工操作规范，在此不再赘述。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。成孔过程中应作好详细的钻进记录。
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②插管——插管是将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，应边射水、边插管，水压力一般不宜超过1Mpa。
⑸制备固化剂浆液
在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液 (水泥浆等)，待压浆前将浆液倒入集料斗中。严格按设计要求配制浆液。
⑹旋喷注浆
①当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆。 ②旋喷过程中应严格按照设计与试桩参数进行施工。 ③注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
④对需要扩大加固范围或提高强度的部分应采取复喷的措施，并使实际桩顶标高高于设计标高0.3～0.5m。
⑤在旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节, 可视需要,在原桩位的周围进行补桩，以保证咬合度。
⑥在高压喷射注浆过程中出现压力骤减、加大或冒浆异常（冒浆量大于注浆量20%或不冒浆）等异常情况时，要查明产生的原因并及时采取措施。
⑦浆液搅拌后不得超过4h；当超过时，要经专门试验证明其性能符合要求后方可使用。
⑧对冒出地面的浆液，应经过滤、沉淀，除去杂质和调整浓度后，方可回收使用。
⑨旋喷施工中应作好施工记录，记录要详细准确。 ⑺拔管与冲洗
旋喷施工完毕后，应迅速拔出注浆管，并用清水冲洗管路。为防止浆液凝固收缩影响桩顶标高，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
⑻桩机移位
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，要先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。
⑼旋喷桩抽验
旋喷桩完工后必须对桩身进行抽检，可采取开挖检查、钻孔取芯、载荷标准贯入等方法。检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，不合格者应进行补喷。
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