摘要：在目前的建筑建设中，装配式建筑因其诸多优点而被广泛应用。本文分析了装配式建筑施工流程中的重点、难点，并提出解决方法。
关键词：装配式建筑
装配式建筑具有环保、节能、建设速度快、质量可控等优点，在建筑中的使用越来越广泛。
装配式建筑施工中的重难点主要有以下几点：
一、PC构件的生产与运输
重点分析：装配式工程施工必须严格按计划进行，构件的安装顺序及供货时间对工程影响巨大，如何确保构件生产、运输的时效是工程的重点。
解决办法：
1、施工准备阶段就要与构件厂协同工作，制定明确的生产计划；
2、在施工前制定好预制构件供应计划；
3、若出现特殊情况，如单个流水段施工进度提前或滞后等，及时与供应单位进行沟通，确保PC构件的生产量能够满足现场实际施工需要。
4、保证现场施工道路的畅通，避免运输车辆对施工道路造成破坏。
5、项目相关人员应监督构件生产工作。
二、预制构件的堆放
重点分析：构件的安装顺序存放位置与顺序。构件本身的受力形式决定了构件堆放的方式，不得随意堆放。
解决办法：
构件堆放根据构件的刚度、受力情况及外形尺寸采取平放或立放。板类构件一般采取平放，桁架类构件一般采取立放，柱子则视具体情况采取平放或立放（柱截面长边与地面垂直称立放，截面短边与地面垂直称平放）。对于采用堆放架的大型构件，架体受力情况必须经过计算。
1、叠合板的堆放
堆放场地应平整，并设有排水措施，堆放时底板与地面之间应有一定的空隙。垫木放置在桁架侧边，采取两点支点的方式，两点支点设置在距离板端1/5～1/4构件长度处。垫木的长、宽、高均不宜小于100mm，且应上下对齐。不同板号应分别堆放，堆放高度不宜大于6层。堆放时间不宜超过两个月。
2、预制柱的堆放
预制柱的堆放采取两点支点的方式，两点支点设置在距离板端1/5～1/4构件长度处
3、预制梁的堆放 预制梁堆放场地应平整，并设有排水措施，预制梁的堆放应正确设置支承点，支承点位置必须符合设计要求，多层堆放时，各层支承点必须在同一垂直线上
4、构件堆放注意事项
（1）堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件质量受损。
（2）构件应按工程名称、构件型号、吊装顺序分别堆放。堆放的位置应尽可能在起重机回转半径范围以内。
（3）构件堆放的垫点应设在设计规定的位置。如设计未规定，应通过计算确定。
（4）成垛堆放或叠层堆放的构件，应以90mm×40mm的长方木垫隔开。各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并同在一条垂直线上。堆放高度应根据构件形状、重量、尺寸和堆垛的稳定性来决定。一般情况下，柱子不超过两层，梁不宜超过3层。
（5）构件叠层堆放时必须将各层的支点垫实，并应根据地面耐压力确定下层构件的支垫面积。如一个垫点用一根道木不够可用两根道木或采用砖砌支墩。
（6）当在宽板上堆放窄板时，应用截面10cm×10cm以上的长垫木支垫。这样可将窄板的重量传到宽板的纵肋上去而不致压坏板面。
（7）构件堆放时，堆垛至原有建筑物的距离应在2m以上，每隔2~3堆垛设一条纵向通道，每隔25m设一条横向通道，通道宽度一般取0.8~0.9m。
（8）构件堆放必须有一定挂钩和绑扎操作的空间。相邻的梁板类构件净距不得小于0.2m。
三、PC构件的吊装
重点分析：PC构件重量大、体积大，对安装设备有很大要求。
解决办法：
1、根据构件类型，制定大型设备计划；
2、与设计、生产单位协调，决定大型垂直运输设备方案；
3、施工前确定预制构件吊装施工方案，包括定位措施、支撑措施等。
吊装前准备要点：
（1）构件吊装前必须整理吊具，并根据构件不同形式和大小安装好吊具，这样既节省吊装时间又可保证吊装质量和安全。
（2）构件进场后根据构件标号和吊装计划的吊装序号在构件上标出序号，并在图纸上标出序号位置，这样可直观表示出构件位置，便于吊装工和指挥操作，减少误吊机率。
（3）所有构件吊装前必须在相关构件上将各个截面的控制线提前放好，可节省吊装、调整时间并利于质量控制。
（4）所有构件吊装前下部支撑体系必须完成，且支撑点标高应精确调整。
（5）梁构件吊装前必须测量并修正柱顶标高，确保与梁底标高一致，便于梁就位。
四、施工工艺
重点分析：不同构件有不同的施工工艺，各相关构件之间搭接是否合理，直接决定了构件安装质量及效率。
解决办法：针对不同构件及构件之间的工艺关系，确定施工方案。
（一）叠合板、叠合梁吊装工艺
1.吊装前准备工作
（1）在进行板吊装之前，在下层板面上进行测量放线，弹出尺寸定位线及 支撑立杆定位线；由于预制梁是在预制柱吊装完成后再行吊装，因此控制预制梁的平面位置，可简化为在预制柱头上绘制梁位线，预制梁吊装时即可根据预制柱头的梁位控制线来定位预制梁的平面位置
（2）叠合梁、板在与预制构件或现浇构件搭接处放出10cm控制线；
2.叠合梁、板吊装 搭设临时固定与搁置排架完毕后，经验收合格后进行预制叠合梁叠合板吊装施工。吊装时设置两名信号工，构件起吊处一名，吊装楼层上一名。另叠合梁、板吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备4名安放叠合梁板人员。
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吊装前由质量负责人核对墙板编号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右时，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。 步骤一：预制叠合梁和叠合板进场、编号、按吊装流程清点数量。
步骤二：搭设临时固定与搁置排架 步骤三：控制预制构件标高与定位轴线 步骤四：按编号和吊装流程逐块安装就位，按照预制框架梁、预制次梁、预制叠合板顺序进行吊装（对于上层配筋较大的预制梁，吊装前将梁上层筋进行预穿，避免出现吊装完成后，上层筋难以进行钢筋摆放的问题。）
步骤五：梁板面层钢筋绑扎，机电安装管线及线盒同步施工，钢筋绑扎及机电安装施工结束后进行混凝土楼面浇筑。
3.叠合梁定位及标高的控制
（1）叠合梁水平定位的控制
在进行叠合梁吊装之前，在下层板面上进行测量放线，弹出尺寸定位线。在进行叠合梁吊装完毕后，进行后浇构件和现浇梁的模板支设过程中，在与叠合梁落位处设置一个卡口，防止保叠合梁的偏位。
（2）叠合梁竖向标高的控制
叠合梁底支 撑采用普通扣件式脚手架进行支撑，叠合梁搁置在扣件式脚手架的横杆上，通过调节扣件式脚手架的横杆标高来对叠合板的标高进行控制。使用水准仪进行测量梁底的标高，将梁底标高线抄于支撑立杆上方，再进行支撑横杆的搭设，待横杆搭设完毕后，对横杆的上侧标高进行复测，直至达到允许误差以内为止。
搭设完小横杆后，再根据立杆间距在梁底加设梁底支撑，支撑上部采用U拖调节标高，U拖上方通常放置100x100mm木枋，同样使用水准仪对木枋上侧的标高进行控制。
在支撑架体搭设的过程中，在进行叠合梁吊装前，预制墙体已吊装完成，与叠合板一样，可通过在下层板面上使用水准仪，根据已安装好的预制墙体顶标高，对承放叠合梁的小横杆的标高进行控制。
（3）叠合梁落位时的定位控制 支撑体系搭设完毕后，将叠合梁直接从运输构件车辆上挂钩起吊至操作面，距离墙顶500mm时，停止降落，操作人员稳住叠合梁，参照下层板面上的控制线，使用铅垂定位逐步引导叠合梁缓慢降落至支撑上方，待构件稳定后，方可进行摘勾和校正。 由于叠合梁为人工手扶的落位方式，故在叠合梁落位的过程当中，需要操作工人严格按照定位进行落位。吊装过程中需要项目管理人员和劳务管理人员旁站监督，吊装完毕后，需要双方管理人员共同检查定位是否与定位线偏差，采用铅垂和靠尺进行检测，如超出质量控制要求，管理人员需责令操作人员对叠合梁进行调整，如误差较小则采用撬棍即可完成调整，若误差较大，则需要重新起吊落位，直到通过检验为止。
4.叠合板定位及标高的控制
（1）叠合板水平定位的控制 先对靠近预制外墙侧的叠合板进行吊装，在进行叠合板吊装之前，在下层板面上进行测量放线，弹出尺寸定位线。叠合板的吊装根据设计要求，需与甩筋两侧预制墙体、现浇剪力墙、现浇梁或叠合梁相互搭接10mm，需在以上结构上方或下层板面上弹出水平定位线。
（2）叠合板竖向标高的控制
由于叠合板是通过三角架独立支撑进行受力支撑的，则必须要求我方对三角架独立支撑的竖向标高进行严格的控制。
由于在进行叠合板吊装前，预制柱已吊装完成，且每一大块叠合板均与预制柱搭接，则可通过在下层板面上使用水准仪，根据已安装好的预制墙体顶标高，对三角架独立支撑的标高进行控制。
（3）叠合板落位时的定位控制
支撑体系搭设完毕后，将叠合板直接从运输构件车辆上挂钩起吊至操作面，距离墙顶500mm时，停止降落，操作人员稳住叠合板，参照墙顶垂直控制线和下层板面上的控制线，引导叠合板缓慢降落至支撑上方，待构件稳定后，方可进行摘勾和校正。
（二）预制框架结构施工工艺
1.现浇顶板柱的钢筋预留
钢筋的定位钢板在工厂加工，严格按照图纸尺寸加工，钢板开孔通过精密的设备开孔，进场前将进行质量验收，不合格的定位钢板将退还加工厂重新加工开孔。
2.钢筋定位套板制作
根据图纸钢筋定位尺寸在加工区制作钢筋定位套板，套板使用5mm厚钢板制作，例如500*500的柱子加工尺寸为600*600，孔的数量及定位根据图纸现场加工。
3.套板定位与固定
定位：套板定位时专职测量放线员使用经纬仪和全站仪投放定位线，并用油漆做好标记，确保套板定位的准确。并及时复核放线的准确性。在施工前将各个型号的柱钢套板逐个分门别类，并保证每个都配置一块钢套板。在每个套板按照图纸尺寸在钢套板表面印刻好轴线以及轴线编号，安放时将轴线与纵横轴线相对应，保证套板定位准确。
固定：套板通过螺杆与梁的钢筋焊接在一起牢固定位。