中北大学课程设计说明书
中北大学课程设计说明书学生姓名：XXX学号：学院：机械工程与自动化学院专业：工业工程题目：填料箱盖零件的工艺规程设计指导教师：职称:职称:2012年6月10日
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1. 前言
本课程设计是在学完了机械制造工程学和部分专业课，在生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计要求我们学生能够综合运用机械制造工程原理中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械制造工艺问题。提高结构设计、加工等方面的能力，为今后从事相关工作打下基础 2. 零件的工艺分析及生产类型的确定： 2.1 零件的分析: 2.1.1 零件的作用:
题目所给的零件是填料箱盖，主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。 2.1.2 零件的工艺分析:
填料箱盖零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面．其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求．题目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（1.以?65h5（0?0.013）轴为中心的加工表面。
0包括：尺寸为?65h5（0?0.013）的轴，表面粗糙度为1.6， 尺寸为?80的与?65h5（?0.013）
0.036?0.048相接的肩面, 尺寸为?100f8(?（0同轴度为0.025的面. 尺寸为?60H8(0)?0.090)与6?5H5?0.013）
与?65h5（0?0.013）同轴度为0.025的孔。
?0.0482.以?60H8(0)孔为中心的加工表面。
?0.048尺寸为78与?60H8(0)垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨。
?0.0483. 以?60H8(0)孔为中心均匀分布的12孔,6-?13.5,4-M10-6H深20孔深24及
4-M10-6H。
4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。 2.2 生产类型
零件产量批量Q=600件,n=1；备用率和废品率分别取5%和1%。代入公式得该零件得生产
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量为
N=Qn(1+5%)(1+1%)=600×1×(1+5%)×(1+1%)=636件 零件属轻型零件，生产类型为中批生产。 3. 选择毛坯、确定工序尺寸、毛坯尺寸 3.1 毛坯的制造形式：
零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为636件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
3.2 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3.2.1 确定加工余量和工序尺寸：
（1）外圆表面(?65、?80、?75、?100、?91、?155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为?86、?106、?161的阶梯轴式结构，除?65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为Ra6.3um只要粗车就可满足加工要求。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计手册》,铸件轮廓尺寸(长度方向>100～160mm,故长度方向偏差为?值规定为3.0～3.5 mm.现取3.0 mm。
（3）?32,?47内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra 为6.3,钻——扩即可满足要求。
?0.048?30。 （4）内孔?60H8(0)。要求以外圆面?65h5（0?0.013）定位，铸出毛坯孔
2.5 mm。长度方向的余量查表,其余量
查表：
粗镗?59.5 2Z=4.5 精镗?59.9 2Z=0.4
?0.048细镗?60H8(0) 2Z=0.1
?0.048(5) ?60H8(0) 孔底面加工.
按照《工艺手册》表：
1.研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010 2.磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3
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3.铣削余量 Z=3.0-0.3-0.01=2.69
(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Z=0.5。
(7) 6—?13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。 1．6—?13.5孔可一次性直接钻出。
2．查《工艺手册》表，得攻螺纹前用麻花钻直径为?8.5的孔。
钻孔 ? 8.5 攻螺纹 M10
3.2.2 确定毛坯尺寸
（1）外圆表面(?65、?80、?75、?100、?91、?155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为?86、?106、?161的阶梯轴式结构。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差，查表可取余量3.0 mm。可得，毛坯外形尺寸为143mm×161mm。
（3）?32,?47内孔。毛坯为实心。
?0.048（4）内孔?60H8(0)铸出毛坯孔?54。
4. 工艺路线的制定 4.1 基准面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。 4.1.1 粗基准的选择
对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。） 4.1.2 精基准的选择
按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
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采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 4.2 制订工艺路线
4.2.1 制定工艺规程的原则：
按照先加工基准面，先面后孔，先粗后精的原则，布置工艺路线。
4.2.2 工艺线路方案一
工序Ⅰ 铣削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车?65，?80，?100，?75，?155外圆及倒角。车7.5槽 工序Ⅲ 钻?30孔、扩?32孔，扩?47孔。
工序Ⅳ 钻6-?13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车?65外圆及与?80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗?60H8（?0.0480)孔。
工序Ⅶ 铣?65孔底面 工序Ⅷ 磨?60孔底面。 工序Ⅸ 镗?60孔底面沟槽。 工序Ⅹ 研磨?60孔底面。 工序Ⅺ 终检。 4.2.3 工艺路线方案二
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车?65，?80，?75，?155外圆及倒角。 工序Ⅲ 钻?30孔、扩?32孔，扩?47孔。 工序Ⅳ 精车?65外圆及与?80相接的端面.
工序Ⅴ 粗、精、细镗?60H8（?0.0480)孔。
工序Ⅵ 铣?65孔底面 工序Ⅶ 孔底面
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