升降台铣床的支承套零件数控加工工艺分析
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目 录
1.零件图工艺分析 2.设备选择
3.确定零件的定位基准和装夹方式 4.确定加工顺序及进给路线 5.刀具的选择 6.确定切削用量
7.填写数控加工工艺文件
升降台铣床的支承套零件数控加工工艺分析
如图1-1所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成。零件材料为45钢，中批量生产，分析其加工工艺。
图1-1 零件图
解：
如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成。现在我来介绍一下这个零件的加工工艺。 1.零件图工艺分析
支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。支承套φ35H7孔对φ100f9外圆、φ60mm孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均
?0.5有位置精度要求。为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、800mm
尺寸两端面、700其余加?0.5mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。工表面（2×φ15H7孔、φ35H7、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2
×M6-6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。 2.设备选择。
因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择加工中心。综上所述选择我们学校的FANUC Series oi Mate-MB XH713A立式加工中心可以完成。 3确定零件的定位基准和装夹方式
φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔及2×φ17mm孔的设计基准均为φ100f9外圆中心线，遵循基准重合原则，选择φ100f9外圆中心线为主要定位基准。因φ100f9外圆不是整圆，所以用V形块作定位元件。在支承套长度方向，若选右
?0.5端面定位，则难以保证φ17mm孔深尺寸110mm选择左端面定位。所用夹具为
专用夹具，工件的装夹简图如图1-2所示。在装夹时应使工件上平面在夹具中保持垂直，以消除转动自由度。
图1-2 支承套装夹示意图
1-定位元件 2-夹紧机构 3-工件 4-夹具体
4确定加工顺序及进给路线 4.1 确定加工顺序
为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是：
第一工位：钻φ35H7、2×φ11mm中心孔—钻φ35H7孔—钻2×φ11mm孔—锪2×φ17mm孔—粗镗φ35H7孔—粗铣、精铣φ60mm×12孔—半精镗φ35H7孔—钻2×M6-6H螺纹中心孔—钻2×M6-6H螺纹底孔—2×M6-6H螺纹孔端倒角—攻2×M6-6H螺纹—铰φ35H7孔；
第二工位：钻2×φ15H7中心孔—钻2×φ15H7孔—扩2×φ15H7孔—铰2×φ15H7孔。 5.刀具选择
因所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先采用中心钻钻引正孔，然后再钻孔。为保证φ35H7及φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。对φ60mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法
加工。
通过题目所给参数，我根据《数控加工工艺》一书，表1-11（P47）可以查出。我们可以选择如下方案进行加工。
φ35H7孔：钻中心孔—钻孔—粗镗—半精镗—绞孔； φ15H7孔：钻中心孔—钻孔—铰—精铰；
φ60mm孔：粗铣—精铣；根据《数控加工工艺》一书P104中，可知立铣刀半径一般取R=(0.8～0.9）Rmin,所以选取φ48mm立铣刀)
φ11mm孔：钻中心孔—钻孔；
φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）；
M6-6H螺孔：钻中心孔—钻底孔—孔端倒角—攻螺纹；
因毛坯材料为45钢，属于易切削钢，所以钻头，铰刀的材料都选择高速钢。 根据上面的加工方案，我选择表1-1所列的这些刀具进行加工
表1-1 数控加工道具卡片 产品名称或代号 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 T10 T11 T12 T13 编制 xxx 刀具名称 中心钻φ3mm 锥柄麻花钻φ11mm 锥柄埋头钻φ17mm 锥柄麻花钻φ31mm 镗刀φ34mm 硬质合金立铣刀φ48mm 镗刀φ34.85mm 直柄麻花钻φ5mm 机用丝锥M6 套式铰刀φ35H7 锥柄麻花钻φ14mm 铰刀φ14.85mm 铰刀φ15H7 xxx 审核 零件名称 数量 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 xxx 支承套 零件图号 xxx 备注 第 页 加工表面 钻中心孔 钻φ11mm孔，2×M6-6H孔端倒角 锪2×φ17mm孔 钻φ35H7孔 粗镗φ35H7孔 粗、精铣φ60mm孔 半精镗φ35H7孔 钻2×M6-6H底孔 攻2×M6-6H螺纹 铰φ35H7孔 钻2×φ15H7孔 铰2×φ15H7孔 精铰2×φ15H7孔 批准 xxx 共 页 6.切削用量的选择 6.1被吃刀量的选择。
因零件的尺寸精度较高，粗糙度等级也较高。所以粗镗时背吃刀量(ap/mm)选择1.5mm；半精镗选择0.8mm。
粗铣时背吃刀量选择2mm，精铣时选择0.5mm。粗铰φ15H7孔时背吃刀量选择0.1mm。