6.7大型覆盖件的成形工艺及模具设计
覆盖件主要是指覆盖汽车发动机和底盘、构成驾驶室和车身的一些零件，如轿车的挡泥板、顶盖、车门外板、发动机盖、水箱盖、行李箱盖等。由于覆盖件的结构尺寸较大，所以称为大型覆盖件。除汽车外，拖拉机、摩托车、部分燃气灶面等也有覆盖件。和一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、结构尺寸较大、表面质量要求高、刚性好等特点。所以覆盖件在冲压工艺的制定、冲模设计和模具制造上难度都较大，并具有其独自的特点。
6.7.1覆盖件的成形特点和主要成形障碍
一、覆盖件的特点
覆盖件的一般成形过程如图6-39所示，成形过程包括：(a)坯料放入，坯料因其自重作用有一定程度的向下弯曲；(b)通过压边装置压边，同时压制拉深筋；(c)凸模下降，板料与凸模接触，随着接触区域的扩大，板料逐步与凸模贴合；(d)凸模继续下移，材料不断被拉入模具型腔，并使侧壁成型；(e)凸、凹模合模，材料被压成模具型腔形状；(f)继续加压使工件定型，凸模达到下死点；(g)卸载。
由于覆盖件有形状复杂、表面质量要求高等特点，与普通冲压加工相比有如下成型特点： （1）成形工序多。
（2）覆盖件成形是拉深、胀形、弯曲等的复合成形。不论形状如何复杂，常采用一次成形。
（3）由于覆盖件多为非轴对称、非回转体的复杂曲面形状零件，不均匀，拉深时变形主要成型障碍是起皱和拉裂。为此，常采用加入工艺补充面和拉伸筋等控制变形的措施。
（4）对大型覆盖件的成形，需要较大和稳定的压边力，所以其拉深广泛采用双动力压力机。
（5）为易于拉深成形，材料多采用如08钢等冲压性能好的钢板，且要求钢板表面质量好、尺寸精度高。
（6）制定覆盖件的成形工艺和设计模具时，要以覆盖件图样和主模型为依据。主模型是根据定型后的主图版、主样板及覆盖件图样为依据制作的尺寸比例为1:1的汽车外形的模型。常采用木材和玻璃钢制作。主模型是覆盖件图必要的补充，只有主模型才能真正的表示覆盖件的信息。由于CAD/CAM技术的推广应用，主模型正在被计算机虚拟实体模型所代替。传统的油泥模型到主模型的汽车设计过程，正在被概念设计、参数化设计等现代设计方法所取代，大大缩短了设计与制造周期，提高了制造精度。
二、覆盖件的主要成形障碍
由于覆盖件形状复杂，多位多为非轴对称、非回转体的复杂曲面形状零件，因而决定了拉深时的变形不均匀，所以成形时的起皱和开裂是其主要成型障碍。
1.覆盖件成形时的起皱及防皱措施
在图6-39所示的覆盖件拉深过程中，当板料与凸模刚开始接触时，版面内就会产生压应力。随着拉深的进行，当压应力超过允许值时，板料就会失稳起皱。
图6-40给出了材料面内受力与起皱皱纹方向之间的关系。根据受力与皱纹方向之间的关系，可以定性判断覆盖件拉深起皱时板料面内的受力及其变形情况，并制定出减皱防皱的相应措施。
生产实际中，从覆盖件的结构、成形工艺以及模具设计多方面采取相应的防皱措施。 对于形状比较简单，变形比较容易的零件，或零件的相对厚度较大（因薄板的临界起皱压应力近似与板厚的平方成正比）的零件，采用平面压边装置（或不用压边装置）即可防止起皱。
对于形状复杂，变形比较困难的零件，则要通过设置合理的工艺补充面和拉深筋等方法才能防止起皱。
2.覆盖件成形时的开裂及防裂措施
覆盖件成形时的开裂是由于局部拉应力过大导致局部有较大的胀形变形而开裂。开裂主要发生在圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大。如凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等，都有可能导致材料局部胀形变形过大而开裂。也由于拉深阻力过大、凹模圆角间隙过小等原因造成的整园破裂。
为了防止开裂，应从覆盖件的结构、成形工艺以及模具设计等多方面采取相应的措施。从覆盖件的结构上可采取的措施有：各圆角半径最好大一些，曲面形状在拉深方向的实际深度应浅一些，各深处应均匀一些，形状尽量简单且变化尽量平缓一些等。
在拉深工艺方面采取的主要措施有：拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大，合理的压料面形状和压边力使压料面各部件阻力均匀适度，降低拉深深度，开工艺孔和工艺切口等。
在模具设计上，可采取设计合理的拉深筋，采用较大的模具圆角，使凸模和凹模间隙合理等措施。
6.7.2 覆盖件冲压成形的工艺设计
一、确定冲压方向
覆盖件的冲压工艺包括拉深、修边、翻边等多道工序，确定冲压方向应从拉深工序开始，然后制定以后各工序的冲压方向。应尽量将各工序的冲压方向设计成一致，这样可使覆盖件在流水线生产过程中不进行翻转，便于流水线作业，减轻操作人员的劳动强度，提高生产效率，也有利于模具制造。
有些左右对称且轮廓尺寸不大的覆盖件，采取左右件整体冲压的方法对成形更有利。
1.拉深方向的确定
拉深方向的确定，不但决定了能否拉深出满意的覆盖件，而且影响到工艺补充部分的多少，以及后续工艺的方案。
拉深方向的确定原则是覆盖件本身有对称面时，其拉深方向是以垂直于对称面的轴进行旋转来确定的；不对称的覆盖件是绕汽车位置垂直的两个坐标面进行旋转来确定拉深方向的。此外，确定拉深方向必须考虑以下几个方面的问题：
（1）保证凸模与凹模工作面的所有部件能够接触 为保证能将制件一次拉成，不应有凸模接触不到的死角或死区，要保证凸模与凹模的工作面的所有部件都能接触。图6-41所示为覆盖件的凹形决定了拉深方向的示意图，图（a）所示的拉深方向表明凸模不能进入凹模进行拉深，图（b）所示为同一覆盖件经旋转一定角度后所确定的拉深方向使凸模能够进入凹模拉深。图6-42所示为覆盖件的反拉深决定了拉深方向的示意图。
（2）凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触状态 开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面积要
大，接触面应尽量靠近冲模中心。图6-43所示为凸模开始拉深时于拉深毛坯的接触状态示意图。
图6-43（a）所示由于接触面积小，接触面与水平面的夹角α大，接触部位容易产生应力集中而破裂。所以凸模顶部最好是平的，并成水平面。可以通过改变拉深方向或压料面形状等方法增大接触面积。
图6-43（b）所示上图由于开始接触部位偏离冲模中心，在拉深过程中毛坯两侧的材料不能均匀拉入凸模，且由于毛坯可能经凸模顶部窜动而使凸模顶部磨损快，并影响覆盖件的表面质量。
图6-43（c）所示上图由于开始接触的点既集中又少，在拉深过程中毛坯可能经凸模顶部窜动而影响覆盖件的表面质量。同样可以通过改变拉深方向或压料面形状等方法增大接触面积。
图6-43（d）由于形状上有90°的侧壁要求决定了拉深方向不能改变，只有使压料面形状为倾斜面，使两个地方同时接触。
（3）压料面各部位的进料阻力要均匀 若压料面各部位的进料阻力不一样，在拉深过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动而影响表面质量，严重的会产生拉裂和起皱。图6-44所示为微型双排座汽车立柱的上段，若将拉深方向旋转6°，是压料面两端一样高，则进料阻力均匀，凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触部位接近中心，拉深成形好。要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设计合理的压料面形状和拉深筋等措施外，拉深深度均匀也是主要条件。此外，还要使凸模对应两侧材料的拉入角尽量相等。
2.修边方向的确定及修边形式
（1）修边方向的确定 所谓修边就是将拉深件修边线以外的部分切掉。理想的修边方向是修边刃口的运动方向和修边表面垂直。
如果修边是在拉深的曲面上，则理想的修边方向有无数个，这是在同一工序中不可能实现的。因此，必须允许修边方向与修边表面有一个夹角，夹角的大小一般不小于10°，如果太小，材料不是被切断而是被撕开，严重的会影响修边质量。
覆盖件拉深成形后，由于修边和冲孔位置不同，其修边和冲孔工序的冲压方向有可能不同。由于覆盖件在修边模中的摆放位置只能是一个，如果采用修边冲孔复合工序，则冲压方向在同一工序中可能有两个或两个以上。
（2）修边形式 修边形式可分为垂直修边、水平修边和倾斜修边三种，如图6-45所示。
3.翻边方向的确定及翻边形式 （1）翻边方向的确定 翻边工序对于一般的覆盖件来说是冲压工序的最后成形工序，翻边质量的好坏和翻边位置的精确度，直接影响整个汽车车身的装配质量。合理的翻边方向应满足以下两个条件：
①翻边凹模的运功方向与翻边凸缘、立边相一致；
②翻边凹模的运动方向和翻边基面垂直，或与各翻边基面夹角相等。
（2）翻边形式 按翻边凹模的运动方向，翻边形式可分为垂直翻边、水平翻边和倾斜翻边三种，如图6-46所示。图（a）、（b）为垂直翻边；图（d）（e）为水平翻边；图（c）为倾斜翻边。