长春吉阳导爆管、电雷管装配编码生产线
改造方案及技术参数
一、主要技术指标
1.1 技术规范：我公司所提供导爆管雷管装配生产线的设备符合《民用爆破器材工程设计安全规范》（GB50089—2007）、《民用爆炸物品行业技术进步的指导意见》（工信部[2010]227号）的要求，所提供的成套生产线设备通过民爆行业安全主管部门安全现状评价和技术成果鉴定。
1.2生产线设计产能：雷管装配生产线成套设备的生产能力：雷管单班产能18万发（有效工作时间7小时）；年单班产能4500万发；年双班产能8500万发。 单机卡口/排模效率：＞6000发/班·台（有效工作时间计）
二、装配编码线生产工艺运行方案
1 装配线工艺流程
整个生产线分二个传送系统在原工房内居中分两侧对称布置。生产线功能基础雷管分发、雷管卡口、验电、排模、打码、卸模（外观检查）、组批装箱（贴盒码箱码）、打包等工序。
每个传送系统设置1个基础雷管分发工位、15个卡口、排模、验电（对于电雷管）工位、1套激光打码装置、2个卸模工位、2个组批装箱工位、1个打包工位。生产线布局及尺寸见图纸。产品传送系统设有2台主皮带输送机进行产品传送，输送带各部分功能分配如下：
1.1 基础雷管输送带：
该传送带为单层传送带，基础雷管盒通过此传送带分发到每个卡口/排模/验电工位。 1.2 编码模具传送带：
该传送带为双层环形传送带，已排模的编码模具通过此传送带输送至激光编码工位。下层用于空打码模具回传。 1.3 成品传送带：
该传送带为单层传送带，已组批装箱的产品通过此传送带输送至成品打包间。
2 工艺流程图：
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基础雷管分发 自动分配 基础雷管传送带 基础雷管纸盒 卡口/排模/验电 打码模具 模具回传 激光编码 打码模具 卸模/外观检查 传递窗传递 组批/装箱 成品传送带 成品箱打包
3 装配线各工位工作流程简述 3.1 基础雷管分发工位
该工位由人工将基础雷管盒放入分发出口处，气缸将基础雷管盒推至基础雷管传送带向卡口/排模工位输送。 3.2卡口/排模/验电工位
基础雷管盒在输送带上由气缸推入卡口工位，操作工取管进行卡口，对于导爆管雷
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管生产，每次卡完20发后将产品排入编码模具，排模完毕后气缸将模具推至模具传送带向编码工位输送；对于电雷管生产，每次卡完20发雷管后再在验电工作台上进行验电，验电合格后的产品排入编码模具，气缸将模具推至模具传送带向编码工位输送。 3.3激光编码工位
已排模的模具到达激光编码工位后，气缸将模具推至激光打码台，激光打码完毕后，再将模具推回模具传送带向卸模工位输送。 3.4 卸模工位（空模回传）
已编码的模具输送到达卸模工位后，由气缸推入卸模工位。工人取下模具雷管并进行外观检查，检查完毕再将产品通过传递窗传送至组批装箱工位。已卸模的空模通过模具传送带下层回传至每个卡口/排模工位。 3.5 组批/装箱工位
已编码的成品送至组批/装箱工位后，工人按包装规格进行组批装盒，贴盒码再装箱，满一箱后在封箱并贴箱条码。完毕后气缸将成品箱推至成品传送带输送至打包工位。 3.6 成品打包工位
已装箱的成品由传递窗传至打包工位，人工（或打包机）进行打包后转运至成品库。
三、装配生产线主要设备配置
1.防护装甲钢板和工作间
产品主传送带通道与各操作工位采用14mm钢板完全隔离防护，每工位宽度2400mm，深度2000mm，每个工位之间防护钢板厚度采用12mm，防护钢板高度2400mm。工位操作间顶部采用钢丝网防护。每个工位工作台板采用8mm厚钢板，宽度650mm,上面铺设4mm胶皮，操作人员正面安装有20mm防护玻璃，产品传递盒、产品存放防护板内壁均有敷设胶皮防护。所有安全隔爆门采用12mm钢板制作。 2．卡口机
利用用户现有卡口设备，满足导爆管雷管卡口技术要求。 3. 皮带输送机
皮带输送机采用铝合金型材支架，双层边缘托板和角铝挡板，具有运行阻力减小，运行平稳等特点。同时重量轻、耐腐蚀，外形美观，配套3mm抗静电帆布带。皮带输送机采用防爆电机减速机驱动，变频调速。皮带输送机宽度和长度按实际工艺方案定制。 4. 气动系统
气动系统元件采用AIRTAC品牌，稳定可靠，使用寿命长。传送系统设置80mm大
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口径储气管道，以保证气动元件动作时的供气量的平稳。 5. PLC控制系统
生产线的PLC控制系统采用中控室集中控制方式，在每个工位现场设置配气盒。集中控制方便在主控室随时掌握整体运行情况，由于采取上位机管理和配置触摸屏技术，可以在主控室直接对任意执行元件进行控制操作，并可单独进行自诊断，结合视频监控系统可对出现的故障实现远程排除和处理，无须人员进入生产现场。 6. 激光编码机
利用用户现有设备适当改造后可直接配套至生产线编码工位，安全性能好，生产效率高，对20发模具，单机每小时编码最高达13000发以上，班产量9万发。 7．其它配套部件
每个卡口工位配套防爆暂存箱（筒）1个，8mm厚外壁，内敷设3mm胶皮防护，装配生产线打码传送模具由用户自备。 附 工艺设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7
设备名称 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 激光编码机 卡口机 控制系统电源 气动系统 型号规格及参数 B180*37200，P=2.2KW B360*47800，P=4KW B440*11300，P=1.5KW M-FPL-20 P=1.0KW 气压0.5-0.7MPa,0.3立方/小时 HF-600, P=0.8KW 气压0.5-0.7MPa,25立方/小时 数量 2台 2台 2台 2台 30 2台 全套 备注 四、装配生产线防殉爆技术措施
1 传送通道及操作工位安全防护
生产线主传送通道均设置在防护装甲之内，主防护钢板高度2000mm，厚度14mm。产品主传送通道为朝窗泻爆口。所有产品传送主通道与工位操作间均设置隔爆安全门，所有安全门的动作均与设备连锁。各工位操作工序均设置于防护钢板之内，各工位抗爆能力设计大于600发，工位操作人员在产品装配过程装有隔爆玻璃防护，每个工位的产
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品定量由操作人员控制，严防超量生产。 2 产品传送过程的防殉爆措施
火雷管模具在皮带上的传送过程由传感器检测后由PLC控制定量传送，在产品流入最前端设有总分模气缸，该气缸由PLC控制，按照一定的时间间隔来放行产品模具，使得雷管模具传送过程中的间距超过殉爆安全距离，输送线的上下两条皮带中间采用防护钢板隔离，确保传输线横向和纵向均不发生殉爆现象。 3 激光编码的安全防护措施
激光编码台配备防爆罩和安全门，可有效防止雷管编码爆炸时发生殉爆现象。 4 自控系统在安全防护上的作用
由于全部生产过程采用了PLC自动控制，并采用上位机管理和触摸屏技术，可以在总控室实现远距离的故障诊断、操作和故障排除，这一点对安全生产极有帮助！同时，PLC系统可根据每个执行气缸的动作来识别运行状态是否处于正常，一旦出现异常能及时发出报警信号，并自动停机。每个操作工位设有人工紧急停止按钮，一旦出现紧急状况也可由人工紧急停机。该系统还可对每个工位的生产数据进行记录，极大的方便了生产的考核和管理。 5 生产线的防静电措施
厂房的接地符合行业规范要求。所有设备（包括防护装甲钢板）的接地均与厂房建筑接地可靠连接，各项指标符合规范要求。主要部件采用导静电材质。 6 安全操作措施
为装配生产线编写安全操作规程，制定安全生产制度，现场进行安全操作技术培训。
五、厂房建筑和动力消耗
1. 厂房建筑要求
该生产线厂房的建筑质量要求符合GB50089-2007《民用爆破器材工程设计安全规范》的要求。
本生产线工艺布置总占地7000×55000mm，主要生产工位宽度2400mm,深度2000mm。另需预留一定的产品流通通道、疏散通道、人行通道。
2. 动力消耗
2.1 电力要求：三相四线制3×380/50Hz，30KW，引至PLC及编码控室。
2.2 用水消耗：该生产线无须用水，主要是卫生用水，1t/h，另外需保证足够的消防用
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水量。
2．3 压缩空气：气压要求0.4-0.6MP，每小时用气量30-35立方。气源沿输送线主防护
武汉大华激光科技有限公司2016/04/14
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钢板上方敷设。