12MW抽汽背压式汽轮机组应用总结
“吃干榨净”运用可谓达到了的效果。
为确保机组安全稳定运行，调节系统采用南京汽轮机厂自主研发的国内最先进的电液调节系——DEH－NK。其由计算机控制部分(也称数字统—
控制系统)和EH液压执行机构组成，系统控制精度和自动化水平较高，热电负荷自整性也大为提高。
就减少了双减的开度，降低了背压压力，既优化了
工况还可发电。
6机组振动
汽轮机组试车及运行过程中曾出现过异常振
3机组调试
机组的调试过程十分严细，从机械的DCS调
动的问题，这是汽轮机常见故障中较为复杂的一种
故障。机组投运后的测振数据显示，在额定发电12MW、抽汽为30t/h时，振动值≥0．007mm(额定≤0.005mm)，且此时的轴向位移也偏大。由于机组的振动往往受多方面的影响，只要与机组本体有关的任何一个设备或介质都会成为机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质等等。没有查出原因时不能轻易打开机组进行检查，应通过可能引起汽轮机振动的汽流激振、转子热变形、摩擦振动等几个主要原因进行排查。
(1)汽流激振的排查。汽流激振的原因:一是出现较大量值的低频分量;二是受到运行参数变化的影响，振动增大并呈突发性。例如负荷变化就可引起叶片受不均衡气体来流的冲击发生汽流激振。排查的方式是:①长时间记录机组每次的振动数据和机组满负荷运行的数据，做出成组曲线，观察曲线的变化趋势和范围;②进行改变升降负荷速率的实验，观察从5t/h到40t/h的抽汽量逐一变化的过程和曲线变化的情况，通过改变汽轮机不同负荷时高压调速汽门重调特性来消除汽流激振，也就是可以采取减少负荷变化的频率和避开产生汽流激振的负荷范围的方式来避免再次发生汽流激振。排查结果表明，汽流激振引起的机组振动可以避免。
(2)转子热变形的排查。通过长期测得的振动——振动信号的相位是判断机组振动临界转数据—
速的非常重要参数之一，也是进行故障诊断的重要参考信息，同时还是进行转子现场动平衡必不可少的重要数据。
机组虽装有振动监测表，但准确度较差，我们主要靠便携式振动表来定期监测振幅偏差。机组转子变形所引发的振动一般发生在机组冷态启动定速后带负荷阶段。当转子温度逐渐升高，材质内应力释放将引起转子热变形，一倍频振动增大，同时可能伴随相位变化。由于引起了转子弯曲变形将会导致机组异常振动。转子弯曲即转子质量偏心，因而会产生与质量偏心类似的旋转矢量激振力，同时轴弯曲会使两端产生锥形运动，因而在轴向还会产生较大的工频振动。另外，转轴弯曲时，由于弯曲产生的弹力和转子不平衡所产生的离心力相位不同，两者之间相互作用会有所抵消，转
试，到整个开机过程和运行调节过程实现了自动
——安全自动保护。一旦出现故障即实现记忆，化—
可迅速查处故障原因，不必推理分析判断，大大缩短了排除故障的时间。调试分为4个步骤:①从机组整套启动开始，操作人员严格按照制定的启动方
2800r/min电液转冲临界平稳过关，案进行操作，
换动作自动调节，第1步获得了成功，标志着电液
转换系统正确;②第2步系统自动缓慢升速到额定3000r/min，标志着调节系统安全可靠，为安全并网发电打下了基础;③第3步合闸并网发电;④第4步增负荷暖机，由排空平稳转化为向化工送汽，机组背压运行成功，电负荷升至5000kW·h，已经具备投抽汽，这是最后一关，同时也是最关键的一关。为确保安全和不影响全厂生产，采取超常规投抽汽操作，即自然投抽汽。
4机组投资
抽汽背压机组总投资1300万元，其中土建费
用73．85万元，管道安装费用19．54万元，设备及技术投资1206．61万元。2008年11月土建施工，2009年5月完成设备安装和工艺配管，2009年6月9日冲转并网，升负荷到2MW由排汽向化工单元提供0．5MPa蒸汽。
5运行情况
2009年6月10日采用不可调自然投方式由抽
汽口先向外供少量蒸汽，然后逐步增加负荷，十分顺利地把抽汽投入到自动状态，抽汽压力自动控制在1．2MPa，随后电负荷也逐渐加到额定的12MW，抽汽量稳定在40t/h，排汽量为100t/h，达到了设计上的最理想状态。机组运行3年来极为稳定，并积累了一定的运行操作经验，如在正常运行过程中，要结合工厂实际来调整运行工艺，以获得最优的运行工况。我公司1．2MPa的蒸汽不够用，每小时还有25t蒸汽要经过减温减压至1．2MPa，于是在运行调节时，在允许范围内尽可能加大抽汽量，这样