①待混凝土强度和相关数值达到设计规定后张拉。端头钢垫板安放时注意其端面与束向垂直。箱梁端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等要清理干净。
②标定千斤顶油表读数，依据设计张拉力吨位到有资质的试验压力机上标定，施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数作为张拉力控制依据。
③计算张拉力及预应力损失
张拉控制力δk、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定，由于钢绞线是高强低松弛型，采用夹片式等具有自锚性能的锚具，所以施工中不需要采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉采取双控，用张拉吨位对应的油表读数进行主控，以钢束伸长量进行校核。
B、预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉程序严格按照图纸要求进行张拉，张拉采用两端对称均匀张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
钢绞线的张拉严格按照图纸规定执行。钢绞线的张拉程序如下：0-10%δ
k
（初应力张拉）-20%δk-100%δk- 持荷2min后锚固。钢绞线的实际伸长量ΔL应为0-10%δk的理论伸长值（ΔL2）与10%δk-100%δk实际伸长值（ΔL1）的总和（ΔL=ΔL1+ΔL2），实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则，应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。
C、张拉的操作步骤
四人配备一套张拉千斤顶，张拉人员持证上岗。一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
①安装锚具，将锚具套在钢绞线上，使分布均匀，防止钢绞线扭结。 ②将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致，并标下夹片尾部钢绞线的初始位置标记；然后套入限位板，使其与夹片端部垂直接触。
③安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线内，使其端部顶紧限位板，然后装入工具锚及夹片，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶活塞伸
出，开始张拉钢绞线。张拉过程中调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，当油表读数达到标定初应力张拉吨位（10%δk）的数值时，并记下千斤顶活塞伸长读数和油表读数。
④初始张拉后，继续张拉，到达20%张拉应力时，记下千斤顶活塞伸长读数。两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量ΔL2。
⑤继续张拉至钢束的控制应力δk时，持荷2min然后记下此时千斤顶活塞伸长值读数。计算出ΔL1,最后计算出钢丝束的实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2,并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因，采取相应措施调整后再继续张拉。
⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝超过规范允许范围，则应进行换束，重新张拉。
⑦张拉油表慢慢回油，关闭油泵，拆除工具锚、千斤顶及限位板。 D、张拉时的注意事项
①严格按照操作规程进行张拉，严禁违章作业。 ②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。 ③千斤顶后方安放防护墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。 ④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。 9、灌浆、封锚
选用HP－13型灰浆泵（最大工作压力为1.8Mpa，垂直输送距离为150m，输送量3m3/h），配以HJ200型灰浆拌和机。贮桶可以自制，但要配有低速搅拌设备。
张拉完成后，孔道应尽早压浆，防止钢绞线在预应力状态下与空气长时间接触，被空气中的水汽锈蚀。所以张拉后，应立即着手准备孔道压浆。首先用无齿锯切割掉张拉时用于工作的那部分钢绞线，切割时剩下的长度不宜过短，防止夹片滑脱，也不宜过长，增加封锚的难度，一般以3—5cm为宜。而后用玻璃胶掺水泥和好后，连同钢绞线的端部一块包住，待玻璃胶凝固后即可压浆。灌浆前，首先检测管道的通畅性，将各排气孔疏通，确保管道通畅，方可进行灌浆。灌浆前，所用水泥必须过筛，以防止有小的凝固块堵塞管道，水泥浆搅拌装置必须彻底清除干净。水泥浆搅拌时应适当增加搅拌时间，以保证水泥浆搅拌均匀。压浆时，为防止压浆完成后水泥浆泌水，致使孔道内水泥浆不饱满，可以适当添加外
加剂，减小水泥浆的泌水率。压浆前应将压浆孔道冲洗干净。而后用空气将积水冲击，准备工作就绪后，即可进行压浆，采用活塞式压浆泵。控制压浆的最大压力在0.5~0.7mpa，如果压浆时发现压力表数据急速上升，应立即停止压浆，此时说明压浆通道被堵，应逐节检查，通道畅通后，再进行压浆，直到各排气孔、孔道另一端冒出稠度适宜的水泥浆后，将出浆口关闭，保持压力（0.5mpa为宜）两分钟。此孔道灌浆完成。及时将箱梁顶面和端部的水泥浆用清水清理干净。压浆过程中及压浆后48小时内，混凝土的温度不低于5℃。温度太高时，应改为夜间压浆。压浆时，每一工作班应留取不小于3组的立方体试件。作为评定水泥浆质量的依据。灌浆完成后，待水泥浆达到一定强度后，除去锚具上的玻璃胶并将锚具冲洗干净。对梁端混凝土凿毛，设置钢筋网，而后浇筑封锚混凝土。 4.2：连续钢箱梁 一、工程简介：
本工程在ES匝道第七联采用连续钢箱梁，钢箱梁单跨跨径L≤22m时，h（不含桥面铺装）=1.1m；22＜L≤26m时，h（不含桥面铺装）=1.2m，连续钢箱梁结构梁高依该联较大孔跨取值。钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形与混凝土箱梁一致。 二、施工方法
本工程施工过程主要分为钢箱梁工厂制作、运输、工地吊装、工地焊接、工地涂装等几个步骤。本方法介绍钢箱梁的吊装、工地焊接及涂装工艺。
1、钢箱梁吊装 （1）、现场测量和划线
先根据施工图纸与土建单位对现场进行测量，确定现场实际尺寸与设计尺寸的误差，协商调整后划好道路中心线、道路边线、钢箱梁接口位置线、标高线等，划线需提交监理检验，并做好永久性标记。吊装前必须做好一切准备工作，包括在各个桥墩处中间搭好临时支墩、脚手架和工作平台，对现场尺寸进行测量和划线，保护好支座，以及接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。 （2）吊装
A、 钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。
B、 卸车、安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引起钢结构变形。
C、 构件应按安装顺序分类存放，并须搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。
D、 构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。 E、 构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。 2、钢箱梁工地焊接工艺
本工程钢板采用Q345qd，为此采用相应的焊接材料及焊接工艺。 （1）焊接材料及辅助材料：
A、手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-95要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。
B、二氧化碳气体保护焊，应采用符合国标GB10045-2001的焊丝，本工程拟采用焊丝为TWE-711。
C、施工现场制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。 D、在组装前，焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。 （2）焊接工艺： A、焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。 B、焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30～50mm范围，如图四所示。其它接头参照执行。 焊接区域清理范围 C、经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。
D、露天施工必须设置防止风、雨侵袭的措施，如挡板、雨棚等。 E、焊接施工时，应按图纸要求进行施工。 F、焊接施工中注意事项：
①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。
②焊接时采用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。
③多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。
④熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。
⑤焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。 （3）焊缝检验:
A、所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。
B、焊缝的无损检验要求
无损探伤按规范JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》规定进行。 焊接完成24小时后进行无损探伤检查。 4.3：普通混凝土连续箱梁
本工程在ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥第2联采用普通混凝土连续箱梁。 （一）箱梁施工总体流程
地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→调整底模标高→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→安装顶板底模→绑扎箱梁顶板筋及预埋护栏筋→浇筑箱梁底板、腹板、顶板混凝土→养护。