还须配合进行垂直运输和水平运输，以及配备通风、供电、给水和排水等辅助设施，以保证工程质量和施工进度，同时还须准备安全设施与相应的设备。
2.2登封市采石场
我们在老师的带领下，参观了登封采石场。料场开采应根据石料的种类，质量及强度要求，结合现场的地形、地质条件等外在 条件来选择方案。而在砂石的生产成本中，开采运输的费用常占相当大的比重。由于加工费用差别不大，因此开采运输条件，特别是运输条件往往成为料场选择的一个极为重要的因素。
2.2.1采石场石料运输
1、常规公路运输：由于料场揭顶、覆盖剥离及料场支护等，至料场的公路不可少， 常规公路运输方案可结合覆盖剥离运输共同考虑。常规运输开挖布置和设备配置灵活，有利于提高料场生产能力，可靠性强。
2、竖井加平洞运输：目前国际国内许多大型矿山和人工砂石料场采用的垂直运输 方式多以溜槽、斜井和竖井等形式布置。采用单段式垂直竖井（底部带储料仓）的结构形式。该结构形式具有磨损较低、构造简单、使用可靠及管理方便等优点，且特别适用于地形陡峭的高山型料场。在成井施工中严格保持井筒的垂直度，避免井筒偏斜或井筒中出现台阶。覆盖剥离，石料场一般先进行覆盖剥离后毛料开采。对于料场地形较陡，弃渣场与料场位置相 对高差很高，一次性布置
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覆盖剥离道路至石料场最顶层，相当困难。对于其料场的覆盖剥离可分二期剥离，一期在弃渣道路可达到位置修筑拦渣平台，以上只修筑推、挖、钻施工机械设备的进出施工便道，以上覆盖剥离直接采用挖掘机、推土机摔至拦渣平台，然后通过弃渣道路运至弃渣场；二期覆盖剥离直接修筑道路至各工作面，装车后运至弃渣场。毛料开采，毛料开采可采用溜槽、溜井和公路运输等开采式。根据料场实际情况，可将溜槽、 溜井布设在料场内，在料场内只需修筑溜井、溜槽、竖井等与各开采掌子面存在毛料运输的场内施工道路，溜槽、溜井随着毛料开采梯段下降而下降。可将粗碎设在料场附过，毛料经破碎后通过竖井或溜槽运输至半成口料仓，只需修筑从粗碎至料场各开采掌子面毛料运输道路。对于料场地形比较缓，而且场外布设毛料运输道路又方便的料场，直接修筑毛料运输道路至粗碎平台，修筑运渣道路到料场开采作业面，此方法在道路修筑方面投入较大，但施工安全、石料质量和开采强度容易满足设计要求。
2.2.2采石场施工道路布置的布置原则
1、在路线设计的各个阶段，应运用各种先进手段对路线方案做深入、细致的研究， 在多方案论证、比选的基础上，选定最优路线方案。
2、路线设计应在保证行车安全、舒适、迅速的前提下，使工程数量小，造价低， 营运费用省，效益好，并有利于施工和养护。
3、路线应随地形的变化布设，在确定路线平、纵面线位的同时，应注意横向填挖 的平衡。横坡较缓的地段，可采用半填半挖或填多于挖的路基；横坡较陡的地段，可采用全挖或挖多于填的路基。同时还应注意纵向土、石方平衡，以减少废方和借方。
4、平、纵、横三个面应综合设计，不应只顾纵坡平缓，而使路线弯曲，平面标准 过低；或者只顾平面直捷、纵坡平缓，而造成高填深挖，工程过大；或者只顾工程经济，过分迁就地形，而使平、纵面过多地采用极限或接近极限的指标； 5、满足石料场对外交通运输要求；
6、根据施工总布置规划，满足与周边施工场地和公路衔接要求； 7、根据工程地形地质条件，选择最佳线路，以节省工程投资； 8、确保路基稳定及排水顺畅，保证行车安全； 9、注意道路美观，满足环保要求。
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2.2.3采石场施工原则
先覆盖揭顶至毛料出露的梯段，然后边邦覆盖剥离后毛料开采； 特殊情况下，如靠近边邦有其它建筑物，爆破飞石或滚石有可能危及到临近建筑物，采取边邦预留5~10m岩坎施工方法，先毛料开采后边邦岩坎处理。按梯段从上至下、分层分块顺序依次开挖。严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法。
施工流程：覆盖剥离——推土机平整爆块工作面——测量放样——钻孔作业— —爆破——挖装运输。 1、覆盖剥离施工方法
（1）剥离层分为顶部及边邦两部分。揭顶前先人工清除表面杂草灌木，每层边邦在 该层毛料开采前剥离干净。
（2）土方直接采用挖掘与推土机相配合，对于厚层覆盖剥离，可采用水平分段法或 自然坡面角推土机集运，挖掘装车后运至弃渣场。岩石表面呈犬齿状的采石场表土，小型采场宜用人工剥离。石方需经爆破松动后采用挖掘装车，自卸车运至弃渣场。
（3）土方边坡经挖掘机按设计坡比修整后直接形成。石方边坡采用预裂爆破法形成边坡。 2、毛料施工方法
（1）毛料开采采用梯段爆破法，边坡采用预裂爆破法施工。
（2）根据采石场的规模、岩石性质、要求岩块的大小来选择爆破方法，确定爆破参 数、技经指标，选择钻机类型和数量。实际操作时根据不同部位不同岩石情况进行优化调整。
（3）为了保证粗碎机正常工作，爆破的毛料块度其最大边尺寸应小于粗碎机进料口 的85%。
（4）毛料开采的施工程序为：爆破设计——推土机平整爆块工作面——钻孔放样— —钻孔作业——钻孔验收——爆破——出料（运输）。
（5）开采梯段平台下降时，根据现场实际情况以解决好道路布置为原则，选择合理的位置开始打开下一层新的工作面。在生产高峰期间，3~4个平台能同时施工，保证毛料正常输送。
（6）为了保证钻孔爆破质量和爆后毛料块度的均匀性，在爆块工作面进行钻孔
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作业 前，需用推土机对工作面进行清理。推土机同时还负责整个采场工作平台的场地平整工作，为场内施工机械及运输车辆提供良好的通行路面。
梯段爆破方案对于中、小型石料场，毛料开采一般选用潜孔钻CM351（φ105孔径）和YQ-100B （φ100孔径）的钻机，对于大型石料场，可采用电动牙轮钻KY-200（φ200孔径）。根据岩层物理力学性质，选定毛料开采的炸药单耗。布孔方式可以采用矩形或 梅花型，钻孔角度一般为90°，其余根据地形需要进行角度调整。装药采用φ90乳化炸药药卷，钻孔超深按1.0m计算，装药长度、堵塞长度均根据梯段高度设计。爆破网络采用非电导爆管—导爆索网络系统，导爆索直接下至孔底作为起爆体， 采用孔间微差起爆方式爆破，以达到改善爆破效果的目的，孔间采用MS-5非电雷管接力，主控制排采用MS-4非电雷管接力，孔间延时为75ms。网络联接方式根据爆块情况采用“V”型或斜线起爆。 3、预裂爆破方案
（1）预裂爆破区的宽度范围一般应控制在12.5m～15m以内。爆区包括预裂孔在内 一般就不多于7排炮孔，也不应少于4排。 （2）预裂孔孔距为0.8m~1.2m，缓冲孔孔距2.0m，主爆孔的参数依据梯段爆破参 数设计。 （3）为保证下一平台马道内的平整度，减小对马道的破坏，对各排孔深要求为：预 裂孔超深0.5m，第二、三、四排孔不超深，其余各排超深1.0m。预裂爆破钻孔布置见图4-5。缓冲孔装药采用φ50乳化炸药药卷，用竹片绑扎间隔装药，堵塞2.0m。导爆索串接，堵塞段先用编织袋与装药段隔开，再用湿岩粉或砂土堵
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塞。
（4）预裂爆块两端加两个导向空孔，网络联接时保证预裂孔先于其他孔的起爆时差 不小于75ms。
（5）预裂孔施工时，应严格控制钻孔角度，可采用罗盘仪、大型量角器或三角板配 吊垂线等方法来控制。为防止开孔时出现偏差，开孔时，用低压慢速行进，或用钢钎，橇棍等物抵制钻头往前漂移，待钻进一定深度稳定后，再加大风压，正常施工，在钻进1～2m深度过程中，应随时检查校正钻孔角度，要求钻孔角度误差控制在±10范围内。 4、超径石和底坎处理
超径石是指块度大于粗碎机进料口的毛料。超径石必须经过二次爆破后才能作为有 用料运往粗碎。二次爆破的技术要求为：采用手风钻钻孔，炮孔深度要能使炸药放置在超径石的重心位置，一般炮孔的深度为超径石厚度的五分之三；当一个超径石有几个炮孔时，采用1.0×1.0米的孔网和梅花型布孔；炸药单耗约为0.06kg/m3；炮孔必须完全堵塞，堵塞材料用含水沙土，堵塞长度与装药长度之比应大于5。 超出梯段平台1米以上且严重影响施工的底坎必须进行处理。采用浅眼爆破法处理 底坎，手风钻钻孔，孔深为底坎高度，孔网为1.0×1.0m和梅花型布孔。采用连续装药方式，药卷为Ф32mm的乳化炸药。堵塞长度0.3m，湿砂土堵塞。 5、钻孔设备
石方开挖的钻孔机械，通常分凿岩机和穿孔机两类。凿岩机按照工作动力可分 为风动机、液压凿岩机、电动凿岩机和内燃凿岩机等四种。穿孔机按照破碎岩石的方式，可分潜孔钻机、冲击钻机、牙轮钻机和回转钻机等四种。一般情况下，凿岩机适用于钻凿小直径炮孔；穿孔机适用于较大直径的钻孔。 在无特别限制的情况下，较完整的岩石，宜采用较大孔径的钻机；裂隙较发育的 岩石，宜采用较小孔径的钻机。这样能获得较好的爆破效果，尤其是超径块体较少的。开挖工作面大小、开挖层的厚度、地形条件以及要求的开挖强度等，是选择设 备的基础条件。如，开挖场面较大、地形较平坦的梯段爆破，可以采用履带式潜孔钻机；开挖场面狭小窄，而且在交通困难的高陡岸坡上，则以采用移动方便的轻型钻机为宜；当开挖厚度和开挖方量很小时，则可采用风动凿岩机（手风钻）
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