单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模4腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。
从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。
3.5 成型零件结构设计
3.5.1 定模的结构设计
根据模具的制造工艺结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，
定加工工艺模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。 3.5.2 动模的结构设计
成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和
螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。
主型芯的结构设计
按结构主型芯可分为整体式和组合式两种
组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。模具设计这种构是模具设计将型芯单模具设计独加工后，模具设计再镶入模板中。
所以模具设计我们采取模具设计动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。3.5.6 型腔侧壁厚度计算
(1)凹模型腔侧壁厚度计计算
凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计计算公式 S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1进行计计算。 式中各参数分别为：
p=50Mpa(选定值)； [δ]=0.05mm； [σ]=160MPa
r=28mm
S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1 =28[(160/160-2×50)1/2]-1 ≈16.8mm
一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型制造工艺腔侧壁厚度为17。
(2)凹模底板厚度计算
按强度条件计计算，型腔地板厚为： p=50 Mpa r=28mm [σ]=160MPa h≥{1.22pr2/[σ]}1/2 ≥{1.22×50×282/160}1/2 ≥17.3mm
一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为18mm。
3.5.4 型腔和型芯工作尺模具设计寸计算
（1）型腔径向尺寸 已知在规定条件下的的平均收缩率S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差△为负偏差，因此塑件平均尺寸为Ls-△，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为Lm+δz/2。型腔的平均磨损量为δc/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS设计手册平均收缩率S=0.5%.
Lm +δz/2+δc/2=(Ls-△/2)+(Ls-△/2)S
经整理最终公式为：Lm0+δz=[(1+S)Ls-(0.5～0.75)△]0+δz 型腔计算
(Lm)0??z?3???(1?S)Ls???4?0???z??3??(1?0.005)?30.6??0.28?4??0??30.75?0.21?0?0.07?68.130?0.071??0.284 (L)??zm0?3???(1?S)Ls???4?0???z??3??(1?0.005)?81.6??0.28?4??0??82?0.21?0?0.07?81.790?0.071??0.284 型腔高度设计设计计算
?H???zm0?2???1?SHs???3?0?????z??2???1?0.005??20.8??0.15?3??0??20.904?0.1??0.04?20.8040?0.0401??0.154 型芯计算
(lm)0??z?3???(1?S)ls???4???z???3??(1?0.005)?78.5??0.15? 4???1?0.15400??78.89?0.11??0.040?790?0.04型芯高度计算
?h?0m??z?2???1?Shs???3???z???0 ??2???1?0.005??19.3??0.15?3???1?0.1540??19.4?0.1??0.040?19.50?0.04
3.6 推杆机构设计
3.6.1 脱模机构的选用原则
脱模机构的选用原则：使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；推力分布依脱模力的大小要合理安排；推杆的受力不可太大，一面造成塑件的被推部分产生隙裂；推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；推杆位置痕迹须不影响塑件外观；脱模机构的运动应保证灵活、可靠、不发生误动作。
推出力计算：脱模力，是指在塑料成形时，由于尺寸上的收缩，对模屦的凸出部位有保紧力。脱模机构的模具设计符合就是包紧力对脱模方向上形成的阻力。
根据塑料在成型是有明显的收缩，故手机的模件在注塑后会自动留在凸模上。当脱模斜度不大时（一般是指<5度）初始脱模力最大，一经推动，脱模力即迅速减小。所以脱模力的计算（计算的目的是为了设计推杆）必须按照无脱模斜度的条件计算。
当脱模斜度>5度时，可以计入脱模斜度的影响。 3.6.2 脱模力的计算
注射模成型过程中的开模力和脱模力，都是由于型腔残余压力使塑料件与型腔和型芯之间产生了接触压力。需要足够的开模力和脱模力，才能让塑件脱离模具。
塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成模具设计对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇口冻结，补料停止后，由于冷却收缩使塑件对型芯的抱紧力越来越大，而且对凹模的抱紧力越来越小，开模时接近于零。制件对型芯的抱紧力达到极值，导致制件滞留在型芯上。
脱模力的计算：
t41??由于d3220，故零件属于厚壁制件，所需脱模力 Q?2?rE?L(f?tg?)(1???K2)K1 （5-1[9]164） 式中：Q——脱模力（N）
K1——随f和?而变化的无因次系数，设计手册查参考资料9表3-30，取
值为1
K2——随?和?而变化的无因次系数，查参考资料9表3-31，其值为1 r——型芯半径（mm）
E——塑料抗拉弹性模量（MPa）
?——塑料制品的平均收缩率（%）
L——塑料对型芯的包容长度（mm）
?——模具型芯的脱模斜度
f——塑料与型芯的摩擦系数
?——塑料的泊松比
查参考资料9表3-29得ABS的拉伸弹性模量E=1.4×103MPa，设计设计成型收缩率?=0.3%～0.8%，塑料与型芯的摩擦系数f=0.4，泊松比?=0.35。其中模具型芯的脱模斜度?=1.5°，塑料对型芯的包容长度L=75mm，，本设计β值为0
代入（5-16）得到，
2?3.14?0.016?1.4?109?0.005?0.075(0.4?tg0?)Q1?(1?0.35?1)?1=8979N 3.6.3 推杆的设设计
在注塑模具设计成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具上这种脱出塑件的机构称为脱模机构（或称推出、顶出机构）。
推出机构应尽量设置在动模一侧。 保证塑件不因推出而变形损坏。 机构简单、动作可靠。
推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐形面和非装饰面上。
合模时能正确复位。
但本塑件有一个特点——零件小中间的位置有内孔，孔端面是平面而且有一定距离，分型面为平面。如果在底部设置推杆推出机构的话，此凸起可大大增加了推杆推杆与塑件的接触面积，也增加了推出位置的刚性，保证塑件不被损坏。