汽车副车架台架试验的试验大纲
1.试验目的
定义汽车副车架台架试验的试验项目、设备要求及试验过程。..
2.试验产品 2.1副车架
2.2减震元件（减震器等） 2.3缓冲元件（螺旋弹簧等）
2.4导向元件（控制臂、上摆臂、下摆臂等）
2.5其他元件（转向节、轮毂轴承、驱动轴轴头、转向器、稳定杆、各标准件等） 3.试验项目
3.1垂直负载静刚度试验 3.2侧向负载静刚度试验 3.3纵向负载静刚度试验 3.4带转向器的耐久试验 4.5动力总成支撑耐久试验 3.6垂直负载耐久试验 3.7侧向负载耐久试验 3.7纵向负载耐久试验
4.试验设备要求
4.1垂直负载静刚度试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移500mm，力传感器200kN 整个系统控制精度1％以内 前后副车架固定夹具/支撑
4.2侧向负载静刚度试验 HENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移500mm，力传感器300kN 整个系统控制精度1％以内 带联接头的模拟车轮工装 前后副车架固定夹具/支撑
4.3纵向负载静刚度试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移500mm，力传感器400kN 整个系统控制精度1％以内 前后副车架固定夹具/支撑 4.4带转向器的耐久试验
SHENCK液压伺服控制器，三套
SHENCK线性液压伺服激振器，两套，位移500mm，力传感器30kN SHENCK旋转伺服油缸，一套，旋转角度0～360度 整个系统控制精度1％以内 前副车架固定夹具/支撑
4.5动力总成支撑耐久试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移200mm，力传感器20kN 整个系统控制精度1％以内 前/后副车架固定夹具/支撑 4.6垂直负载耐久试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移500mm，力传感器50kN 整个系统控制精度1％以内 前后副车架固定夹具/支撑
4.7侧向负载耐久试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移150mm，力传感器50kN 整个系统控制精度1％以内 带联接头的模拟车轮工装 前后副车架固定夹具/支撑
4.8纵向负载耐久试验 SHENCK液压伺服控制器
SHENCK液压伺服激振器，位移150mm，力传感器50kN 整个系统控制精度1％以内 前后副车架固定夹具/支撑
注：可以用同类型的仪器，但性能必须与指定设备相当或更高。
5.试验准备
5.1.垂直负载静刚度试验 5.1.1.设置控制器及激振器。 5.1.2.安装夹具。
5.1.3.在夹具上安装前、后副车架及相关陪试件，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.1.4.定位激振器至模拟车轮中心位置。
5.1.5.检查各部件安装情况，确保均固定完好。 5.2.侧向负载静刚度试验。
5.2.1.重新设置控制器及激振器。 5.2.2.安装夹具。
5.2.3.在夹具上安装前、后副车架及相关陪试件，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.2.4.防止模拟车轮旋转。
5.2.5.垂直放置激振器，使作动头处在模拟车轮的接地位置。 5.2.6.检查各部件安装情况，确保均固定完好。 5.3.纵向负载静刚度试验
5.3.1.重新设置控制器及激振器。 5.3.2.安装夹具。
5.3.3.在夹具上安装前、后副车架及相关陪试件，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.3.4.定位激振器至模拟车轮中心位置。
5.3.5.检查各部件安装情况，确保均固定完好。 5.4.带转向器的耐久试验 5.4.1.重新对设备进行设定。
5.4.2.在前副车架上安装转向器，各连接点按指定扭矩拧紧。 5.4.3.安装夹具。
5.4.4.在夹具上安装转向器及前副车架、相关陪试件等。 5.5.动力总成支撑耐久试验
5.5.1.重新设定控制器及激振器。 5.5.2.安装夹具。
5.5.3.在夹具上安装副车架、相关陪试件等，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.5.4.安装缓冲件以模拟实际状态。
5.5.5.按照工程师要求定位作动头加载方向。 5.6.垂直负载耐久试验
5.6.1.重新设定控制器及激振器。 5.6.2.安装夹具。
5.6.3.在夹具上安装副车架、相关陪试件等，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.6.4.定位激振器至模拟车轮中心位置。
5.6.5.检查各部件安装情况，确保均固定完好。 5.7.侧向负载耐久试验。
5.7.1.重新设置控制器及激振器。 5.7.2.安装夹具。
5.7.3.在夹具上安装前、后副车架及相关陪试件，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.7.4.防止模拟车轮旋转。
5.7.5.垂直放置激振器，使作动头处在模拟车轮的接地位置。 5.7.6.检查各部件安装情况，确保均固定完好。 5.8.纵向负载耐久试验。
5.8.1.重新设置控制器及激振器。 5.8.2.安装夹具。
5.8.3.在夹具上安装前、后副车架及相关陪试件，按照图纸规定的力矩拧紧。 5.8.4.定位激振器至模拟车轮中心位置。
5.8.5.检查各部件安装情况，确保均固定完好。
6.试验过程
6.1.垂直负载静刚度试验
6.1.1.将激振器及位移传感器调零。
6.1.2.通过模拟车轮中心施加垂直负载，以0.2mm/S的速度加载；一端固定，单边加载。
6.1.3.向上加载至载荷值为7G时，中止试验并观察记录副车架变形情况；继续向上加载至载荷值为10G
时，中止试验并观察记录副车架变形情况。
6.1.4.向下加载至载荷值时，中止试验并观察记录副车架变形情况。 6.2.侧向负载静刚度试验
6.2.1.将激振器及位移传感器调零。
6.2.2.通过模拟车轮接地点施加侧向负载，以0.2mm/s的速度加载；锁止转向器，单边加载。
6.2.3.向外加载至载荷值时，中止试验并观察记录副车架变形情况。
6.2.4.向内加载至载荷值为5G时，中止试验并观察记录副车架变形情况；继续向内加载至载荷值时，中止试验并观察记录副车架变形情况。 6.3纵向负载静刚度试验
6.3.1.将激振器及位移传感器调零。
6.3.2.通过模拟车轮中心施加纵向负载，以0.2mm/s的速度加载；单边加载。 6.3.3.向前加载至载荷值时，中止试验并观察记录副车架变形情况。
6.3.4.向后加载至载荷值为8G时，中止试验并观察记录副车架变形情况；继续向后加载至载荷值时中止试验并观察记录副车架变形情况。
6.3.5.将系统从台架上拆除下来，并对副车架进行检查，记录变形情况。 6.4带转向器的耐久试验
6.4.1.由旋转式传动机及液压试验机反相同步控制。 6.4.2.试验分为正常转向、强转向两种状态。 6.4.3.加载频率0.1Hz。
6.4.4.通过模拟车轮接地点加载，加载力为内轮0.55G，外轮0.35G。 6.4.5.进行10万次循环。
6.4.6.每8000次循环检查裂纹和失效。 6.5.动力总成支撑耐久试验
6.5.1.加载位置为动力总成支撑点，方向向上，载荷值为5kN。 6.5.2.加载频率0.5~1Hz。 6.5.3.进行100万次循环。
6.5.4.每5000次循环检查裂纹和失效。 6.6垂直负载耐久试验
6.6.1.将激振器及位移传感器调零。
6.6.2.通过模拟车轮中心施加垂向负载，加载频率为0.5~1Hz。 6.6.3.双边同步加载，相位差180°。 6.6.4.位移为±20mm。 6.6.5.进行100万次循环。
6.6.6.每7000次循环检查裂纹和失效。
6.7侧向负载耐久试验
6.7.1.将激振器及位移传感器调零。
6.7.2.通过模拟车轮接地点施加侧向负载，内外载荷相同。 6.7.3.双边同步向内侧、外侧加载。 6.7.4.加载频率0.5~1Hz。 6.7.5.进行100万次循环。
6.7.6.每5000次循环检查裂纹和失效。 6.8纵向负载耐久试验
6.8.1.将激振器及位移传感器调零。
6.8.2.通过模拟车轮中心施加纵向负载，前后载荷相同。 6.8.3.双边同步加载，相位差180°。 6.8.3.加载频率0.5~1Hz。 6.8.4.进行100.万次循环。
6.8.5.每2000次循环检查裂纹和失效。
7.试验数据记录
7.1静刚度试验--垂直负载、侧向负载、纵向负载 7.2带转向器的耐久试验 7.3动力总成支撑耐久试验.. 目标70万次循环无失效现象发生 7.4垂直负载耐久试验.
目标50万次循环无失效现象发生... 7.5侧向负载耐久试验
目标50万次循环无失效现象发生 7.6纵向负载耐久试验
目标50万次循环无失效现象发生