一项重要工作。沉渣过多会造成地下连续墙的承载能力降低，墙体沉降加大沉渣影响墙体底部的载水防渗能力，成为管涌的隐患；降低砼的强度，严重影响接头部位的抗渗性；造成钢筋笼的上浮；沉渣过多，影响钢筋笼沉放不到位；加速泥浆变质。因此必须作好清底工作，减少沉渣带来的危害。
⑶刷壁次数的问题
地下连续墙一般都是顺序施工，在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了比不可少的工作。刷壁要求在铁刷上没有泥才能停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老砼结合紧密，可实际往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。因此虽然刷壁的工作比较烦，而且它导致的恶果不是很快就能看出来，但它对施工质量有着只关紧要的影响，一点也马虎不得。
3.5钢筋笼起吊和下钢筋笼
钢筋笼的起吊、运输和吊放应制定周密的施工方案，主要解决好两个问题：一是吊放过程中不能使钢筋笼产生不可恢复的永久变形；二是插入过程中不要造成槽壁坍塌。
钢筋笼起吊应用横吊梁或吊梁，吊点布置和起吊方式要防止起吊时钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，应先将钢筋笼水平起吊，然后通过主机和辅助起重机的协调操作，使钢筋笼吊直后对准槽口。插入钢筋笼时，吊点中心必须对准槽段中心，缓慢垂直落入槽内，此时须注意不要因起重臂摆动而使钢筋笼产生横向摆动，以致造成坍塌。钢筋笼插入槽内后，应检查其顶端高度是否符合设计要求，然后用横担或在主筋上设弯钩将其搁置在导墙上。
钢筋笼起吊和下放钢筋笼有以下两个问题： ⑴钢筋笼下不去
除少数是槽体垂直度不和要求外，大部分情况是由于漏浆的原因导致钢筋笼下不去，因此漏浆的问题必须要解决。回填土不密实是导致漏浆的主要原因。
⑵钢筋笼的吊放
钢筋笼的吊放过程中，发生钢筋笼变形，笼在空中摇摆，吊点起点与槽段中心不重合，就会造成吊臂摆动，使笼在插入槽内碰撞槽壁发生坍塌，吊点与槽段
中心偏差大，钢筋笼不能顺利沉放到槽底等。吊点问题至关重要，一旦吊点发生问题，就有可能造成钢筋笼变形等不可弥补的损失，因此一定要经过项目部人员的仔细研究，确保钢筋笼起吊的绝对安全。插入钢筋笼时，使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，徐徐下放。
3.6下、拔砼导管、浇筑砼
地下连续墙用导管法进行浇筑。由于导管内混凝土和槽内泥浆的压力不同，导管下口处存在压力差，因而混凝土可以从导管内流出。
在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土内2～4M，最小埋深不得小于1.5M，使从导管下口流出的混凝土将表层混凝土向上推动而避免与泥浆直接接触，否则混凝土流出时会把混凝土上升面附近的泥浆卷入混凝土内。但导管的最大插入深度不宜超过9 M，插入太深，将会影响混凝土在导管内的流动，有时还会使钢筋笼上浮。
浇筑时要保持槽内混凝土面均衡上升，浇筑速度一般为30～35M3/H，速度快的可达到甚至超过60M3/H。导管不能作横向运动，否则会使沉渣和泥浆混入混凝土内。导管的提升速度应与混凝土的上升速度相适应，避免提升过快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
在下、拔砼导管和浇筑砼过程中主要有以下几个问题。 ⑴导管拼装问题
导管在砼浇筑前先在地面上每4～5节拼装好，用吊机直接吊入槽中砼导管口，两个导管连接起来，这样有利于施工速度。
⑵导管拆卸的问题
要根据计算逐步拆卸导管，但由于有些导管拆不下来或需要很多的时间拆卸，严重的影响了砼的灌注工作，因为连续性是顺利灌注砼的关键。解决这个问题只要每次砼贯注完毕把每节导管拆卸一遍，螺丝口涂黄油润滑就可以了。还应注意在使用导管的时候，一定要小心，防止导管碰撞变形，难以拆卸。
⑶堵管的问题
导管堵塞后，要把导管整体拔出来，对斗上的钢丝绳来说是一个考验，整体提高二十几米是非常危险的，万一钢丝绳断掉就会造成不可估量的损失。因此拔出时应该换用直径大的钢丝绳。导管的整体拔出会因为拔空而造成淤泥夹层的事
故，而且管内的砼在泥浆液面上倒入泥浆。会严重污染泥浆。
⑷在钢筋笼安置完毕后，应马上下导管
马上下导管是一个工序衔接的问题，这样做可以减少空槽的时间，防止塌方的产生。
⑸槽底淤积物对墙体质量的影响 ①淤积物的形成
清底不彻底，大量沉渣仍然存在；清底验收后仍有沙砾、粘土悬浮在槽孔泥浆中，随着槽孔停置时间加长，粗颗粒悬浮物在重力的作用下沉积到槽孔底部，槽孔壁塌方，形成大量槽底淤积物。
③ 淤积物对墙体质量的影响
槽底雨季物是墙体夹泥的主要来源。混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下的淤积物冲起一部分悬于泥浆中，一部分与混凝土掺混，处于导管附近的淤积物易被混凝土推挤至远离导管的端部。当淤积层厚度大或粒径大时，仍有部分留在原地。悬浮于泥浆中的淤积物，随着时间的延长又沉淀下来落在混凝土面上。一般情况下，这层淤泥比底部的淤积物细，内摩擦角小，比处于塑性流动状态下的混凝土有更大的流动性，只要槽孔混凝土面稍有倾斜，就会促使淤泥流动，沿着斜坡流到低洼处聚集起来，当槽孔混凝土面发生变化或呈覆盖状流动时，这些淤泥最易被包裹在混凝土中，形成窝泥。被混凝土推挤至槽底两端的淤积物，一部分随混凝土沿接缝向上爬升，甚至一直爬升到槽孔顶部。当混凝土挤压力小时，还会在接缝处滞留下来形成接头夹泥，这些夹泥大多来至槽底淤积物。
砼开始浇筑时，先在导管内放置隔水球以便砼浇筑时能将管内泥浆从管底排出。砼浇灌采用将砼车直接浇筑的方法，初灌时保证每根导管砼浇捣有6方砼备用量。
砼浇筑中要保证砼连续均匀下料，在浇筑过程中严防将导管口提出砼面，导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。主要通过测量砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度。当砼浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内砼不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1M左右，若砼还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30㎝。
在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不
能使混凝土溢出料斗流入导沟。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇筑应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，以防止因砼面高差过大而夹层现象。
⑹砼面标高问题
灌注砼时，一定要把砼面灌注到规定位置。因为表层的砼的质量由于和泥浆的接触是得不到保证的，做圈梁的时候把表层的砼敲掉正是这个原因。
⑺泥浆对墙体的影响
性能指标合格的泥浆有效防止坍方，减少了槽底淤积物的形成，有很好的携渣能力，减少和延迟了混凝土面淤积物的形成，减少了对混凝土流动的阻力，大大减少了夹层现象。有人用1：10的模型用直导管法在不同比重的膨润土泥浆下浇筑混凝土，当泥浆比重为10.3～10.4KN/M3时，墙间混凝土交界面无夹泥，与一期槽混凝土接头处夹泥仅0～0.7㎜；当泥浆含砂量增加，容重增加至10.6～10.8KN/M3时，接缝处夹泥显著增加至2～3㎜，底部拐角及腰部窝泥厚度达2～5㎜；使用12.3KN/M3，粘度为18g，夹泥相当严重。由此可见，在有效护壁的前提下，泥浆比重小，夹泥和窝泥少；而泥浆比重大时，夹泥严重。
⑻施工工艺对墙体质量的影响
① 导管间距
不同间距导管浇筑的墙段，墙间夹泥面积占垂直面积的百分数不同。导管间距大3M时，断面夹泥很少，3～3.5M略有增加，大于3.5M夹泥面积大大增加，因此导管间距不宜太大。
② 导管埋深
导管埋深影响混凝土的流动状态。埋深太小，混凝土呈覆盖式流动，容易将混凝土表面的浮泥卷入混凝土内，导管埋深太深时，导管内外压力差小，混凝土流动不畅，当内外压力平衡时，则混凝土无法进入槽内。
③ 导管高差
不同时拔管造成导管底口高差较大，当埋深较浅的进料时，混凝土影响的范围小，只将本导管附近的混凝土挤压上升。与相临导管浇筑的混凝土高差大，混凝土表面的浮泥到低洼处聚集，很容易被卷日混凝土内。
④ 浇筑速度
浇筑速度太快，书记混凝土表面呈锯齿状，泥浆和浮泥进入到裂缝严重影响
混凝土质量。
4. 结语
地下连续墙的施工工艺和管理方法还有许多值得我们学习和研究的地方，有待在以后的工作中和各位同事、老师共同学习提高。