年产7万吨高强力再生胶生产项目
第三章 市场需求分析
第一节 橡胶行业分析
橡胶因其有很强的弹性和良好的绝缘性、可塑性、隔水隔气、抗拉和耐磨等特点，广泛地应用于工业、农业、国防、交通、运输、机械制造、医药卫生领域和日常生活等方面，如交通运输上用的轮胎；工业上用的运输带、传动带、各种密封圈；医用的手套、输血管；日常生活中所用的胶鞋、雨衣、暖水袋等都是以橡胶为原料制造的，国防上使用的飞机、大炮、坦克，甚至尖端科技领域的火箭、人造卫星、宇宙飞船、航天飞机等都需要大量的橡胶零件，轮胎的用量要占橡胶使用量的一半以上。
我国是橡胶使用需求大国，国产天然橡胶及合成橡胶只能满足需求的1/4，需要大量进口。一方面我国由于需求增长幅度太大而无法满足需求，另一方面随着我国橡胶工业及汽车工业的发展，大量的废旧轮胎，橡胶制品及其边角废料也不断增多。据统计，我国每年仅轮胎轮胎报废量就不少于350万吨，并以每年15%的速度递增，由于不能得到综合利用，大多成为工业垃圾，既浪费了大量的可用资源，又造成了环境污染。
近年来，废旧橡胶加工胶粉及再生胶工业已蓬勃发展，作为材料添加，已广泛用于轮胎制造，塑胶跑道，防水卷材，输送带等橡胶制品行业。将胶粉或再生胶添加到天然橡胶中（一般的橡胶制品的掺入量可达50％），可提高橡胶制品的静态性能，耐疲劳等动态性能。在国外，轮胎制品中加入20％的精细胶粉，可提高其耐磨性，延长轮胎的使用寿命。因此废旧橡胶胶粉及再生胶工业代表着废旧轮胎（橡胶）资源综合利用的发展方向，既能解
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决环境污染，变废为宝，又能大大降低橡胶制品的成本，缓解国内橡胶供需巨大缺口的现状，因此，一定会有广阔的市场前景。
目前我国橡胶消耗已约占世界橡胶用量的22％，但我国橡胶资源却匮乏，国内橡胶资源还不到世界总资源的10％。据《中国橡胶》报导，我国2005年橡胶消耗量435万吨，其中轮胎消耗的橡胶占70%，一般轮胎产品掺用再生胶以15%计算，轮胎行业每年耗用再生胶65.3万吨加其它橡胶工业用再生胶，全年再生胶用量约180万吨，而2005年生产再生胶145万吨，供小于求。目前，再生胶价格上涨。
第二节 再生胶市场需求分析
一个多世纪以来，废旧橡胶再生利用经历了两个发展阶段，即通用型硫化橡胶的再生橡胶阶段和硫化橡胶粉直接利用阶段。
一、国外再生胶工业发展现状
再生胶工业在国外发达工业国家称为“夕阳”工业，由发展转为萎缩乃至结束。上世纪80年代末期，欧美主要工业国家均停止通用型再生胶的生产，进入硫化橡胶粉直接利用阶段。1984年英国、法国已不再生产再生胶，目前欧洲具有工业化规模的唯一再生胶工厂设在荷兰，采用水油法工艺，年产量2.2万—2.4万吨。经济发达国家在废旧橡胶回收利用技术上的重大突破是制造不同细度的胶粉，以取代再生胶广泛应用于公路、建材、橡胶制品及运动场地的铺装等领域。80年代以来，美国、德国、瑞典、日本、澳大利亚、加拿大等国都相继建立了一批废橡胶胶粉公司，其生产能力已大大超过再生胶。例如，美国原是世界上再生胶产量最高的国家，1951年产量达37万吨，到90年代降到12万吨，再生胶只占41％，而胶粉占59％。日本在70年代后期胶粉产量所占比例已达37％，80年代超过65％，是保留再生胶比例(35％)
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较多的国家。原苏联从1982年开始逐步将废橡胶全部用于生产胶粉，至90年代初，胶粉产量已超过35万吨。其主要原因是胶粉生产流程简化，与生产再生胶相比，节约大量设备、厂房、动力和人力，也不使用各种助剂，也不存在废水、废气、粉尘的污染，生产环境明显改善，而且胶粉各项性能优于再生胶，用途更加广泛。胶粉的生产与应用在国外称为“朝阳”产业，是废旧橡胶综合利用的第二次变革，给废旧橡胶综合利用带来新的生机。
二、我国再生胶工业现状
我国再生胶工业从无到有，从小到大，依靠自己的技术力量、迅速发展起来。特别是改革开放以来，我国再生胶工业得到了快速发展，目前再生胶年生产能力超过70万吨，精细硫化橡胶粉年生产能力超过15万吨，每年产销量约40万吨( 其中精细硫化橡胶粉5万吨左右)约占全国橡胶消耗量的20 ％，占世界再生胶年产销量的 1/2，堪称世界上第一再生胶生产大国。
1.行业规模、企业分布、产权性质情况
据2005年工业普查资料表明，全国有再生胶、胶粉生产企业614家， 从业人员近5万人，全国除西藏、海南外，都有再生胶生产企业， 其中以沿海工业发达地区分布较为集中，广东、河北、**、浙江、江苏、福建、辽宁、河南等8省再生胶、胶粉生产企业就占总数的66.5％，西部地区不足10％，再生胶行业98％以上为小型企业，国有企业所占比例不足1％，集体企业高达78％，民营企业、三资企业占 11 ％。全行业再生胶年生产能力超过70万吨，其中年生产能力超万吨规模的企业有18 家，超过5000吨规模的企业有29家。精细胶粉年生产能力超过15万吨，其中万吨规模的企业有5家，主要再生胶、胶粉生产企业有52家，这52 家企业的年生产能力超过40万吨，占全国再生胶、胶粉生产能力的1/2，在行业中起主导作用。
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2.产品结构调整步伐加快
再生胶工业通过“九五”、“十五”计划的技术改造使产品结构得到有效调整，新产品成为新的经济增长点，再生胶品种由胎类、鞋类、杂胶类三大系列13个品种，现已发展为胎类、鞋类、杂胶类、专用类、特种类、出口类六大系列近30个品种。在品种结构上，由以鞋类为主转变为以胎类为主，胎类再生胶占50％，鞋类占30％，杂胶类占5％，特种、出口、专用类占5％，近几年又发展了活化胶粉、精细胶粉，约占总产量的10％。特别是精细再生胶的发展，进一步提高了再生胶的外观质量，各项物化指标均超过国外同类再生胶。再生胶品种的增加，精细胶粉的推广应用，完全能满足国内橡胶工业、建材工业发展的需要。
3.技术装备水平得到显著提高
再生胶工业通过技术改造，无论是生产能力，还是工艺技术及装备水平均居世界首位。主要表现在：
①90年代初开展推广动态脱硫新工艺，代替了水油法、油法，较好地解决了废水、废气污染问题，从而降低了能耗，提高了产品质量，使我国再生胶工艺技术水平整体上达到世界先进水平。
②90年代初开发成功涡轮膨胀制冷废橡胶粉碎方法，要比国外液氮制冷先进，更适合我国国情，该方法已具备工业化条件，但其粉碎技术和设备尚需完善。
③90年代末开发研制的LY型液氮冷冻法生产精细胶粉获得成功，每公斤80目以上精细胶粉仅耗0.3公斤液氮，比国外低得多， 达到国际领先水平。
④90年代末废橡胶常温粉碎设备有新的突破，主要是子午胎破碎机、精细粉碎机开发成功，使生产效率大大提高，能耗、造价、成本大大降低，这种工艺装备达到国际先进水平，更适合我国国情。
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三、我国再生胶工业发展趋势
21世纪将是资源再生利用的世纪，发展废旧橡胶综合利用是一项节约资源、减少环境污染利国利民的大事，是实现资源可持续发展的必由之路。近年来，各国政府对废旧橡胶的综合利用非常重视，制定政策鼓励利用废旧橡胶。例如美国政府不仅对废旧橡胶利用实行免税政策，而且规定处理一条废旧轮胎，政府将给予2.5-4美元的补贴；加拿大政府规定，处理一条废旧轮胎补贴3加元； 日本则从提供原材料到加工成精细胶粉后包销售，每吨付给加工费90美元；我国台湾成立废轮胎基金会，专门推动废轮胎综合利用，并规定由轮胎生产厂的销售和使用者按销量缴纳处理费，由基金会统筹用于废轮胎的处理。
我国再生胶工业发展壮大，成为世界第一生产大国，但难成再生胶强国。全国再生胶工业产值、销售收入还没有一个轮胎生产厂多，而且多为小型企业，存在设备陈旧、劳动条件差、人才匮乏、资金短缺、经营困难等诸多问题。
1.存在的问题
①盲目发展，低水平重复建设严重。由于宏观失控，再生胶工业盲目发展，全国生产厂点600多家，规模小而分散，70％以上为1000吨／年以下的小厂， 形不成规模，不利于国际竞争。
②产品结构不够合理，我国仍以生产再生胶为主，占废胶总利用量的90％，胶粉只占10％，国外发达国家基本上停止通用型再生胶的生产，由胶粉所替代。
③多数企业，只重视企业规模的扩大，忽视新产品的开发和深加工综合利用，特别是对建筑行业、公路建设等领域的开发利用严重不足，制约了我国胶粉工业的发展。
④政策不落实，使再生胶行业发展困难。国外对废旧橡胶无偿利用，而且免税并给予财政补贴。在我国，虽然对废橡胶利用
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