万t，占全国总产量的15.9 %。目前主要的40多家聚酯生产企业，2001年产量在1万t以上的企业有29家，在10万t以上的企业有9家，在30万t以上的企业有4家。仪征化纤公司是目前我国聚酯生产能力和产量最大的企业，2001年聚酯产量达到110.85万t，占全国总产量的37.8 %；其次是辽阳石化公司，2001年产量40.75万t，占13.9 %；上海石化公司居第三位，2001年产量为38.35万t，占13.1 %。2002年国内主要聚酯切片生产厂产量见表10。2002年上海石化公司产量达到42万t，辽阳石油化纤公司达40万t，洛阳石化公司达22万t，天津石化公司达21万t。
2003年我国共有100多家聚酯生产企业，其中小聚酯（指采用间隙法生产工艺的装置）企业有近70家，为大聚酯企业总数的2倍多，而产能约占全国总生产能力的32％。我国现在最大的聚酯生产企业是中石化仪征化纤股份公司，总年产能力达到120万t，已成为世界十大聚酯生产企业之一。除仪征化纤外，我国聚酯大型企业还有辽阳石油化纤公司、上海石化股份有限公司、天津石油化工公司、翔鹭涤纶纺纤（厦门）有限公司。上述5大企业的生产能力约占全国总产能的1／3。
近年仍有一些新厂在建。为满足国内饮料水厂商对PET塑料瓶的需求，常州华源公司与意大利Radici公司合资建成12万t/a聚酯树脂厂，2002年底扩增至20万t/a（PTA和EG原料由日本厂商供应），2003年扩增至27万t/a，2005年拟再增加一条生产线，使产能扩增至42万t/a。该项目采用Radici公司工程子公司Noyvallesena公司专有技术，总投资约为2亿美元。 上海联吉合纤公司（上海化纤集团公司、德国吉玛公司和沪光国际上海发展公司的合资企业）投资2.75亿元建设聚酯三期工程，1994年以来已建成7万t/a聚酯切片、3万t/a直纺涤纶短纤维工程，聚酯切片产量现已提高到10万t/a，三期工程建成后可形成25万t/a纤维级聚酯切片、3万t/a直纺涤纶短纤维能力。
济南齐鲁化纤集团16万t/a聚酯项目于2003年2月建成投产，其主要设备国产化率达到92 %。与该项目配套的7万t直纺短纤维项目于2002年上半年投产。 吉玛公司将为中国吴江化纤编织厂建设世界规模级聚酯装置，为吴江的聚酯缩聚装置提供技术、设备、工程和开工服务，装置能力为35万t/a纺织级聚酯，约90 %产能用于直纺生产POY和FDY，其余生产聚酯纺织切片。吴江化纤厂新装置将外购30万t/a精对苯二甲酸（PTA）和12万t/a乙二醇。该装置合同价值约3000万美元，计划2004年4月建成。新装置建成后该公司还将进一步追加投资。吉玛公司还为江阴华西毛纺厂建设一套纺织级聚酯装置，装置能力为21万t/a。另外，吉玛公司还为世界上最大的聚酯厂之一仪征化纤公司建设1800 t/d纺织级聚酯装置。仪征化纤拟使其聚酯纤维能力扩能50万t/a，到2005年达到150万t/a。
厦门翔鹭石化公司45万t/a聚酯装置于2003年建成。
仪华东丽聚酯薄膜公司（YTP）（东丽公司和仪征的仪华集团50/50合资企业）使仪征6000 t/a聚酯薄膜能力到2003年底达到1.5万t/a。YTP也计划另建1万t/a装置，定于2004年完成。新装置目标是特殊工业用途，如电容器和干膜光敏电阻。
Ems集团工程子公司-伊文达-费希尔（Inventa-Fischer）公司至今司己承接了中国好几套聚酯项目。伊文达-费希尔公司为浙江绍兴的浙江欧亚薄膜材料公司建设24万t/a聚酯装置，定于2005年中期投产，项目投资超过5800万美元。项目合同包括设计、工艺设备供应、工程监管和开工投运。伊文达-费希尔公司为江苏
太仓奥娇（Senjo）化学纤维公司建设4.8万t/a聚酯装置，生产聚酯切片，投资为5380万美元，定于2005年初建成。伊文达-费希尔公司还为山东淄博新材料公司建设20万t/a聚酯熔体和切片装置，项目投资为1180万美元，定于2005年中期建成。
由德国吉玛公司与常州塑料集团合资组建的常州安德利聚酯有限公司在常州开工建设。常州安德利聚酯有限公司项目投资总额为2998万美元，注册资本为1200万美元，其中常州塑料集团出资额占注册资本的75％。该项目位于常州高新区圩塘工业园，占地面积12万平方米，预计2004年年底建成投产。新公司将主要从事PET瓶级、膜级聚酯切片产品的生产销售，年产量为22万t，预计50％的产品销往国际市场，年销售收入可达15亿元。
1999年至今，我国民营聚酯企业激增，聚酯生产能力急剧膨胀。到2002年底，民营企业的聚酯生产能力已占我国总生产能力的40 %左右，目前纤维级聚酯已出现生产能力相对过剩的状况。
近年我国聚酯生产能力大幅度增长，产量也同步上升，自1985年以来，聚酯产量一直以两位数的速度增长，中国聚酯产量已由1995年179.1万t增加到2001年632.5万t，2002年聚酯产量已达到776.1万t，2002年国内聚酯生产能力达到850万t，产量和增长幅度己远超过美国，居世界首位。我国现已成为世界第二大聚酯生产国。2002年聚酯表观消费量已达786.9万t。近年我国聚酯生产和消费情况汇总见表11。因近年国内聚酯树脂和涤纶产品需求量较大，每年进口总量均在100万t以上。 2003年、2004年和2005年我国聚酯生产能力达到和将分别达到1438万t、1600万t和1696万t，聚酯产量将分别达到973万t、1162万t和1253万t。占世界总产量比例将从1995年9 %、2002年25 %提高到2005年27 %。预计到2010年在世界十大聚酯生产商中，中国将至少占有2-3家。 3.2 产品构成
在产品品种方面，目前我国聚酯生产仍以纤用聚酯为主，占总年产能力的88％；国内非纤用聚酯切片年产能力约100万t，其中聚酯瓶片发展特别迅速，仅2002年就新增50多万t年产能力。但由于国内市场容量有限，因此聚酯瓶片装置开工率不足50％。
在产品构成方面，我国聚酯包装用树脂生产能力居世界第2位，仅次于美国；聚酯薄膜的生产能力从1990年的世界第12位，一举跃升至目前的第5位，前4位国家分别为美国、日本、韩国和印度。预计到2005年，我国聚酯薄膜的生产能力将超过印度，达到15万t，上升至世界第4位。2003年5月，仪征化纤公司在国内首家成功开发出聚酯薄膜专用料-膜级切片，并在仪化涤纶二厂大装置上实现工业化生产。此产品的开发成功，为正在建设的仪化450 t/d聚酯专用料项目提供了技术支撑。
根据有关部门预测，到2005年，中国用于碳酸软饮料、矿泉水、医药、日化产品、热灌装饮料、酒类等行业中的PET聚酯瓶的需求量将达到60万～65万t，各种聚酯瓶坯的消费量也将超过200亿只。但是目前，中国大规模生产PET聚酯瓶的企业只有上海紫江企业和珠海中富公司两家，年生产能力分别为4.85亿只和5.5亿只。
仪征化纤公司自主开发成功10万t/a瓶级聚酯固相缩聚国产化专有技术。2003年11月底，年产20万t瓶级聚酯切片技术改造项目建设正式启动。 3.3 聚酯纤维（涤纶）
20世纪80年代后，随着合成纤维工业的迅速发展，我国聚酯的消费量也快速增长。1990年合成纤维用聚酯表观消费量为105.4万t，1995年增加到268.9万t。2000年表观消费量增长到616.8万t，2001年达到710.7万t，2002年达到859.7万t。我国聚酯的消费绝大部分用于生产涤纶纤维。涤纶纤维是我国合成纤维中增长最快的品种，1965年涤纶纤维产量只有100吨，仅占我国合成纤维总产量约1.92 %，位于锦纶、维纶和腈纶之后而居第四位。1976年涤纶纤维产量上升到2.69万t，超过上述三种纤维而跃居首位，占合成纤维总产量的34.3 %。1990年产量突破100万t，达到104.2万t。2001年产量猛增到632.6万t，2002年更达到772.1万t，创历史最高记录。1996-2002年间，我国涤纶纤维平均年递增82万t，占世界年均增量的一半以上，成为推动世界聚酯纤维增长的主要国家。近期内，我国涤纶纤维产量仍将以10 %的年率增长，生产涤纶纤维消耗聚酯约占聚酯总消费量的90 %。
3.4 BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜
在双向拉伸包装材料中，BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜的市场份额仅次于BOPP薄膜市场份额。目前我国BOPET薄膜消费水平平均为70g/人，日本平均为2500g/人，全球平均为220g/人。我国人均消费水平要达到全球人均水平，BOPET薄膜的市场需求将达到26万t/a以上。
据统计，2002年我国BOPET产量约为10万t，进口量约为7.3万t，出口量为1万t，全年表观需求量约为16.3万t。需求主要集中在彩印复合、镀铝膜、烫金、电器电子用膜等领域。
截至2003年，我国有BOPET薄膜生产线30余条，生产能力的为16万t/a。目前我国最大的生产企业是佛山杜邦鸿基薄膜有限公司，共有5条BOPET薄膜生产线，产能为4万t/a。
目前，我国有多家企业正在新建或扩建BOPET生产线，新一轮BOPET薄膜的兴建热潮正在掀起。我国佛塑股份公司与佛山杜邦鸿基薄膜有限公司及杜邦-帝人（中国）薄膜有限公司在宁波市共同投资组建宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司，将生产环保用BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜，产能为1.2万t/a，三家公司分别持股50.5 %、24.3 %和25.25 %。佛塑股份公司在国内薄膜领域处于领先地位，其合资公司佛山杜邦鸿基薄膜有限公司在BOPET薄膜生产上也位于国内领先地位。宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司将使我国宁波的聚酯薄膜能力从3.2万t/a扩增至2005年的5万t/a。BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜一个重要用途是作为做电容器用的基材。佛山杜邦鸿基薄膜公司是目前国内惟一能生产厚度仅为3.5微米的优质电容器专用薄膜的企业，此类产品已在\神舟\一号上使用过，证实性能良好，具有体积小、耐压高、损耗小、容量大等优点，因而再度被\神舟\五号载人飞船选用。该公司还将在佛山新增一条年生产能力达1.7万t的聚酯薄膜生产线，并已成功实施年产3500吨厚膜生产线。加上宁波合资企业年产1.2万t聚酯薄膜生产线，将使杜邦鸿基的聚酯薄膜产能达到5.7万t/a。
其他的在建项目有山东潍坊新立克集团的1.5万t/a生产线；扩建的有仪化东丽聚酯薄膜公司1.4万t/a生产线、南京中达制膜（集团）股份公司1.4万t/a生产线、绍兴无名皮塑集团第2条1.3万t/a生产线；新进入聚酯薄膜行业的有绍兴翔宇绿色包装公司、浙口大东南塑胶集团公司（计划3万t/a产能）、宁波舜塑科技实业公司、苍南中大印务公司、上海邦凯塑料科技公司、绍兴中发实业集团公司、浙江欧亚薄膜材料公司等。 到2005年，新建和扩建项目产能预期将超过25万t。若扩建项目在2005年全部
投产，预计到2005年国内产能将较2002年几乎翻两番，将可能出现供过于求的局面。
中国聚酯工业与国外先进水平的差距是：
一、聚酯产品价格竞争力较弱，企业赢利性不强。国内每吨产品加工成本高于韩国和台湾企业30美元左右，直接原料成本的平均水平每吨高出100美元以上。 二、上下游生产能力不配套。原料发展滞后于聚合，聚合又滞后于抽丝，而抽丝又不能满足纺织工业需要，主要原料进口依存度高达50％以上。聚酯重要原料PTA、EG供应不足，每年有1/3原料需进口补充，这两种原料占产品成本70 %~75 %。
三、生产集约化程度不高。装置规模小，生产效率低，生产成本高，缺乏竞争力。企业单线规模除仪化、龙涤、开平和翔鹭等具有单线300吨~400 t/d能力外，绝大部分为100 t/d、200 t/d能力。在整厂规模上，除仪化、上化、辽化及翔鹭具备20万t/a以上能力外，大部分在6万t/a左右和以下，而目前世界聚酯经济规模单厂产能一般在20万t/a以上。直纺涤纶短纤维的整厂规模仅仪化、辽化、上化、翔鹭大于10万t/a，其余也均较小。目前生产能力在6万t/a以下和采用间歇法工艺路线的小型聚酯装置的生产能力约占我国聚酯总生产能力的50 %，造成装置平均生产能力很低，难以发挥规模效益。据测算，小型聚酯装置单位生产能力投资比大型聚酯装置约低20 %，而运行能耗增加约30 %，损耗多10 %以上，而且产品质量较差。 四、聚酯产品结构与世界先进水平差距较大。品种结构与国际先进水平有较大差距，常规产品生产能力过剩，生产品种范围窄，非纤聚酯比例明显偏低。大多数企业只能生产常规普通产品，许多高科技、多功能和高附加值产品仍需进口解决。以涤纶纤维为例，发达国家的纤维差别化率是我国的两倍。新产品开发能力弱，化纤差别化率仅6％～20％，远低于发达国家的40％～50％。我国非纤维产品产量占聚酯产品总产量的比重大大低于世界平均水平。虽然近年我国瓶用聚酯产能发展很快，但工程用聚酯生产仍是空白。 为此建议：
（1）目前我国聚酯原料PTA（精对苯二甲酸）、EG（乙二醇）主要依赖进口，2002年自给率仅分别为36.3％和30％。今后几年，应积极支持大型聚酯原料基地建设，降低对进口原料的依存度。与此同时，发展聚酯主要原料的生产，强调以技术改造和以现有大型聚酯生产装置配套建设为主，加快扬子石化、镇海石化、仪征化纤PTA和扬子石化、惠州石化乙二醇项目的建设进程，实现聚酯工业的垂直整合，以求生产成本最低化。加强对外商投资聚酯原料项目的管理，有选择地批准部分项目建设，以作为国内市场的有力补充。争取经过5～10年的努力，将我国聚酯原料自给率提高到65％以上。
（2）建议进一步加强对聚酯工业的宏观调控，通过破产、兼并、债转股等多种形式，加大对大型聚酯企业的支持力度，在总量调控范围内进一步扩大大型企业聚酯能力，提高大型企业竞争力，促进国内聚酯总量和利润的合理化，从而减少对小聚酯项目的投资，以实现聚酯工业结构的合理化。
（3）积极鼓励大型企业的上下游垂直整合。大型聚酯和石化企业要相互渗透，形成几个上下游一体化的大型企业，以提高重点企业的国际竞争力。
（4）严格控制小聚酯生产能力的过度膨胀，区别对待一些从事切片纺企业所上小聚酯项目。对于涤纶生产企业将切片纺改为熔体直纺的项目不应再批；对优势小聚酯企业以提高化纤差别化为目的而实施的项目要有选择地予以支持；对单纯
为原抽丝项目配套或以出售商品切片为目的的聚酯项目应坚决制止；对规模太小、经营不规范、环保问题严重的小聚酯企业应坚决取缔。
（5）支持聚酯产品及其原料生产装置和技术的国产化进程。对国产化大容量聚酯装置、短纤装置和直接纺长丝、PTA装置需要引进的设备和部件给予进口税收的减免优惠；对聚酯国产化所需资金给予低息和贴息优惠；设立国产化风险基金，帮助企业规避国产化过程中的风险，加快聚酯、纺丝、PTA装置和技术的国产化。
生产半消光聚酯时，我们的工艺是先将TiO2配制成50%的悬浮液，再进行球蘑机球蘑两遍，然后在稀释成10%的悬浮液，再进行离心机离心，静置24小时，放入供料槽，由螺杆泵打进第二酯化反应器，进入系统的。