进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法）， 对OEE不高的原因进行分析。例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。如图3所示[2]。
企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因，例如图4所示。
四、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系，如图5所示。
图5 TEEP计算及时间——损失——效率关系图(Relationship among time,losses and effectiveness over the calcultion of TEEP)
注：图中黑虚线框以内部分为OEE计算的结构，全图为TEEP的计算。图中符号意义如下: ①：计划及外因停机损失 ②：故障及调机损失 ③：降速及空转损失 ④：试产及运行废品损失
从图5 可见，影响设备管理完全有效生产率的是由影响OEE的六大损失加上计划停机和外部因素停机这八大损失构成的。企业同样可以依据实际生产情况灵活构造TEEP关系图。设某企业一个月的设备运行情况如图6所示。
图6 某企业一个月的TEEP 计算及时间－损失－效率关系图
图6所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标OEE为59.8, 而反映整体设备效率的指标TEEP为58.3， 一般低于OEE水平。
五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（ 即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间 正确的OEE计算，应该有
设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间
其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间
开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。【本节完】
全局设备效率OEE
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一个重要手法。为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广OEE的管理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。本文主要阐述OEE的概念及其作用。
1、引 入
随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善 生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。 2、OEE的定义
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：' y. |% c: O: S) B8 @* } OEE=可用率X 表现性 X质量指数。 其中：
可用率=操作时间 / 计划工作时间( D3 E: |( K% q$ G3 T
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率# 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。2 b0 n\ 质量指数=良品/总产量# @- x( N4 f. E$ X
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：' o4 N( r0 a* F% R\
23、OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：+ d1 |. u2 H0 x
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。4 ]. ], w6 o3 f+ w
根据上面可知： E\ 计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min), }+ p' t' t0 T. `, X 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生产总量=410(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=6839 S$ r$ x4 l8 r) G8 D, X+ p 表现性=450/683=0.658(65.8%)1 S, |& l) j5 h9 } k3 s# V4 B: i 质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%9 B' C) _8 A* ^. ?) n! p0 O
根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可以包括和生产有关的任何原因。2 n/ L\y 世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%.全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地，特别是在我们国家。' i; c+ H3 K% F9 Y 4、OEE的作用
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。9 [* e+ w. v; N( s* O 5、OEE数据采集方法3 h) ]. Z: Z7 U$ _* |
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。【本章完】8 W6 _2 ~1 |* e0 W5 `1 d
※＃OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，相应的计算公式如下：
OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率×100％
在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在此期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。