大熔渣积存部。
2.7、熔接痕
在塑料融料填充型腔时，如两股或更多融料在相遇是前段部分已经冷却，使其不能完全融合，便会在交汇处产生凹槽，形成熔接痕。
原因分析
1、模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。2、高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。3、侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。解决对策：1、减少浇口数量。2、在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。3、调整浇口位置。4、改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。5、 在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物。升高料温与模温塑胶的流动性,提高融合时的料温。6、提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。7、增大射出速度。8、缩短浇口与熔接区域的距离。9、减少脱模剂的使用。10、调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。11、改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。12、可减慢塑胶熔体的初段注射速度。13、增大浇口厚度14、升高模具温度，防止材料快速固化。2.8、表面裂纹制品表面裂痕严重而明显者为破裂（角处常呈现此现象谓之龟裂（ /横截面积，使流动前锋立即形成。(龟裂)、内应力开裂
Crazing
(顶爆Cracking）) ,增强
、顶白
，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐），也常称为应力龟裂。制品成型后收缩较多，龟裂
常常不立刻发生，而在若干时间后才发生。应力龟裂的潜伏期为21天左右。
原因分析：
1、脱模不良；内应力过大；熔接线位置；浇口龟裂。 2、收缩差异导致内应力太大。
3、过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大， 脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。
4、模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。 解决对策：
1、设置足够的脱模斜度，研磨模具表面，检讨顶出销的粗细等，顶出时脱模各部位脱模力要均匀。
2、过渡填充导致成型品内部压力大，脱模造成裂纹，在此状态下模具配件变形也会增大，更难脱模。此时宜低射出压力，低树脂温度，低模具温度。
3、模具温度过低 4、制品构造上的缺陷
2.9、表面色差、混色、光泽不良、透明度不足
制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。
原因分析 ：
1、部分降解；塑化不均匀；回收料混合不均匀。 2、冷却不均；塑料降解。 3、模具表面的抛光不良。 4、模温太低。
5、使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。
6、材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于模穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。
7、原料含杂物；材料降解；温度低，塑化不良。 8、高温模有助改善透明度；干燥不充分；抛光不良。
2.10、翘曲变形
变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形者称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。
原因分析
1、肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
2、料温高，收缩大，从而变形大。 3、分子排向差异；侧壁的内弯曲。
4、制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。 5、一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
3 结论
在实际生产中，注塑件的质量缺陷还很多，上述列举的不过是几种最常见的，所有的缺陷都与塑料材料、成型工艺及模具密切，只有找出产生缺陷的原因，才能找出解决缺陷的对策
参考文献
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