中辊轴承采用H形瓦座，不仅简化了机架的加工，更主要的是使换辊方便。换辊时，上辊部件随同机架盖一起吊走后，H形瓦座和中辊及其下瓦座也可一起吊出。由于H形瓦座的腿部厚度受到机架窗口尺寸的限制，又受较大的弯矩，易于变形，造成拆装困难。为了提高其强度和刚度，多采用合金铸钢制造。为了换辊方便，防止由于变形而引起的卡塞现象， H形瓦座与机架窗口间每边应留有0．5～0． 75mm的间隙，有时留得更大。
三个轧辊及其瓦座的轴向位置，用压板12、13、14调整、固定。 2．初轧机的轴承座结构
初轧机和中厚板轧机的轴承座结构，不同于三辊型钢轧机，它要适应轧辊频繁的上、下调整，平衡和换辊的需要。
国产1150初轧机的轴承组件如图3—16和图3一17所示，|南夹布胶木衬瓦、轴承盒和轴承座组成。 轴承盒(瓦座)是开式的，为了便于更换轧辊和轴瓦，将其分成上、下两半。上辊的轴承盒上盖9与下辊轴承盒的底座20是相同的，二者可以互换。它们都有两个长方形的腿，能够插入各自的另一半15(上辊轴承盒底座)和16(下辊轴承盒上盖)相配台的长方形孔中，使轴承盒的两半可轴向固定。每个轴承盒的上、下两部分，还分别用四根长螺栓25连成一体。
上辊轴承盒的上盖9中装有主衬瓦11，底座中装有辅助衬瓦14。下辊轴承盒上盖16只起保护辊颈和换辊时支承上辊及其轴承盒的作用。其中装有四块窄的径向衬瓦17，只是为了防止上盖碰伤辊颈。径向衬瓦厚为30mm，其最大容许磨损量为20mm。径向衬瓦在切向用压板12固定，在轴向用压板27(外侧)和端瓦5(内侧)固定。承受轴向力的端瓦5沿圆周由十块组成，镶嵌在轴承盒的燕尾槽中，其厚度为60mm，最大容许磨损量为40mm。 上、下轴承盒都装在各自的轴承
座7和21中，上轴承盒的上盖9和下轴承盒的底座20都带有开槽的凸耳，分别通过螺栓8和22与各自的轴承座相连，并借以进行轧辊的轴向调整。上辊轴承座7通过法兰盘2和螺栓3挂在压下螺丝的端部，在调整时靠其两个侧面和与其垂直的两个凸肩的端面沿机架窗口和立柱内侧表面上下滑动。上轧辊的轴向力就是通过上轴承座的左右止推凸肩传给机架立柱的，也正是靠此凸肩，通过螺栓8，上轧辊才能相对机架进行轴向调整。凸肩与机架接触的表面上镶有铜滑板28，既保护了轴承座，也保护了机架滑板(40Cr锻钢)。下轴承座21没有凸肩，下轧辊的轴向力靠装在机架两侧的压板传给机架。
换辊时，键板10是插在上轴承座和轴承盒间配合面的方槽中的。通过压下装置将上辊及其轴承盒降下，安放在下辊轴承盒上(中问放有四个换辊支架——小板凳26)。解除平衡力后，再将键板抽出，松开轴向调整螺栓8，即可用压下装置单独把上轴承座提起。下辊两端轴承座是用横梁6互相连接的，换辊端的下轴承座有铰链与换辊机构相连。换辊时，整套轧
辊组件(上轴承座除外)通过下轴承座下的滑板23沿滑道从非传动端的机架窗口抽出。这时两个相互连接的下轴承座，相当于一个装有上下轧辊的滑动框架。新轧辊也是通过它送入机架内的。由于下轴承座要从机架中抽出或送入，所以它不能象上轴承座那样有止推凸肩，而必须采用压板进行轴向固定。 轴承用的冷却水，从水管引入衬瓦的固定压块12(此压块同时也是喷水管)并喷向辊颈表面。此外还装设有油管24，周期地向轴承内压入干油，以改善轴承的润滑条件，提高衬瓦寿命。
这种轴承在使用中存在的主要问题，一是下辊轴承密封不良，容易落人氧化铁皮，因而轴承寿命短；二是采用带凸肩的上轴承座，虽能简化上辊的轴向调整与固定装置，但其拆装困难，加之高温与氧化铁皮的影响，也使凸肩与机架之间接触表面的润滑条件恶化。因此，在现有初轧机的改造和新初轧机的设计中，已经采用了不带止推凸肩的上轴承座，此时上轴承座改由四块很长的压板在机架外侧进行轴向固定，每块压板用五个螺栓固定在机架立柱上。其缺点是长压板很笨重，机架需要加工二十个螺栓孔。
第七节 滚动轴承
一、滚动轴承类型
滚动轴承广泛用于各种轧机上，与液体摩擦轴承相比．不要求严密的密封装置，同时换辊也较为简单。当轧制速度很高时，有被液体摩擦轴承代替的趋势。
由于轧辊轴承要在径向尺寸受到限制的条 件下承受很大的轧制力，所以在轧机上使用的 滚动轴承，多采用多列滚子轴承。这类轴承有 较小的径向尺寸和良好的抗冲击性能，主要有 双列球面滚柱轴承、四列圆锥滚柱轴承和四列 圆柱滚子轴承。前两种可同时承受径向力和轴 向力，第三种虽要附加轴向止推轴承，但它的径向尺寸小、承载能力大、允许转速高，因而近年来在高速、重载轧机上广泛使用。
四列圆锥滚柱轴承在哀备。已经标准化，
其结构如图3—18所示。它是由两个内圈、三个外圈、滚动体和保持架组成，又有两个外问隔环和一个内间隔环，使四列锥柱与座圈间隙相等，以保持工作时受力均匀。 二、滚动轴承装置设计与安装要点
1)轧辊两端的轴承座只对换辊端的轴承座进行轴向固定，传动端的轴承座一般没有轴 向固定，这样做使轧辊有热膨胀伸长的自由。 2)在四辊轧机上，当支承辊采用滚动轴承时，由于多列滚动轴承本身没有自位性，而支承辊又在很大的弯曲载荷下工作，这就加剧了各列滚动体受力的不均匀性，急剧降低轴承寿命。为了改善这种情况，必须使支承辊轴承座具有自动调位的性能。支承辊轴承座的自位性是靠与压下螺丝端部的球面接触来达到，而下支承辊轴承座的自位性是靠把下部做成弧形或加球面垫来实现的 (图3—19)。这一要求在采用油膜轴承时也是一样的。
3)当支承辊采用四列圆锥滚柱轴承时，由于在制造上没有互换性，所以在装配时必须按一定标
记进行，使四列锥柱与座圈间隙相等，以保持工作时受力均匀。当轴承滚道磨损而使轴向和径向间隙增大时，可以采取更换压力区或重磨间隔环的方法来调整间隙值。
当采用两个双到球面滚柱轴承时，这时轴承本身已无自位性，此外，当两个球面轴承的径向间隙不等时，则两个轴承负荷不均。为了改善上述情况，要求轴承座应有自位性。在轴承座有自位性的情况下，将轴承外圈在轴向不过分压紧，而是留有一定间隙(如图3—20中的1．5mm间隙)，在此条件下，能使座圈在辊颈上自动移位调整，使两个轴承间负荷趋于均匀。
4)当轧辊采用圆锥滚柱轴承或球面滚柱轴承时，为了便于换辊，轴承内圈与辊颈采用动配合(e8、f8)，为防内圈的相对转动，在配合表面加有润滑油，并将内圈轴向压紧。 为了防止在长期巨大的压力下轴承座圈边棱将辊颈及轴承座镗孔表面压成凹痕，造成轴承的拆装困难，在辊颈表面和轴承座镗孔表面与间隔环对应的部位车有环形槽(图3—20)。槽宽稍大于间隔环宽度，槽深0．8～1．2mm。槽边有与表面成15°角的过渡区，为的是拆装轴承时，间隔环不致卡在槽里。
5)当转速很高时(轧制速度超过6m／s以上)，为了防止辊颈与轴承内座圈间的相对转动而急剧磨损，不得不采用静配合。为了便于拆装，往往在两者之间加一中间锥套(图3—21)。锥套的内表面带有l:12的锥度，与有同样锥度的辊颈表面相配合，锥套的外表面为圆柱形，与轴承内座圈的内孔相配合。也可以采用内圈带锥孔的滚动轴承。