2 振实密度 kg/m3 55～100 3 4 5 6
在装填过程中密度的增加 % 手动20～35，风动30～35 热导率（在常压，温度310～77K时平均值） W/（m·K） 0.028～0.03 粒度 mm 1～0.05不少于90%，小于0.05不大于10% 安息角 ° 33～37
7 含水率 % 小于1
注：序号2、3两项为参考指标。 2、矿渣棉
矿渣棉的性能指标应符合表2要求。
表2
品种或牌号 主要技术性能指标 杂质含量
密度（在2kPa压力下） 热导率（在20～30℃下测量） 渣球含量（＞0.5mm） 烧结温度 纤维直径 水份 沥青或矿物油含量 含硫量 kg/m3 W/（m·K） % ℃ μm % % % 100 ≤100 ≤0.044 ≤6 800 ≤6 ≤1 ≤0.6 ≤0.9 150 ≤150 ≤0.046 ≤10 800 ≤8 ≤1 ≤0.6 ≤0.9
2.1 矿渣棉不得混有可燃物质和其他杂质。
2.2 包装采用内衬塑料袋，外用麻袋包装。运输和堆放应防止雨淋、散包，且存放在室内，以防受潮。
2.3 矿渣棉质量应由生产厂保证，验收入库时应附生产厂质量证明书。 3、超细玻璃毡
超细玻璃毡选用防潮C1型，其性能指标应符合表3要求。
表3
序号 指标名称 单位 防潮C1毡指标 1 平均纤维直径 μm ≤3.9 2 密度 kg/m3 15～18 3 使用温度 ℃ 180～200 4 热导率 W/（m·K） 0.033 5 含水率 % ≤1
6 粘合剂含量（对毡而言） % 4～10 7 吸声系数 ＞0.8
8 渗水性 良好 9 耐燃性 不自燃
4、冷箱外的冷、热管道、设备的绝热材料
4.1 冷箱外的冷、热管道、设备的绝热材料采用防潮超细玻璃毡，管道、设备的包扎方法由用户选择，用镀锌铁丝网或用玻璃丝布加铁丝缠绕，最外面的防雨层可采用镀锌铁皮、铝皮或缠绕玻璃丝布后再涂沥青。冷箱外的低温液体输送管道，可采用硬脂聚氨酯泡沫塑料现场发泡绝热。
4.2 绝热层厚度应符合表4的规定。
表4
管道通径 DN 气体蒸汽管道绝热层厚度 低温液体管绝热层厚度 ≤50 ≥30 ≥200
＞50～150 ≥80 ≥250 ＞150～500 ≥100 —
4.3 其他设备的绝热要求应符合成套空分设备的安装技术要求的规定。
ZB J76 010.1—88 附录B
空分设备用硅胶和空分设备用分子筛技术要求 （补充件）
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1、空分设备硅胶
空分设备用硅胶的性能指标应符合表1的要求。
表1
颗粒度 密度 比热容 吸湿率 遇水不碎率 含水率 耐磨强度 抗压强度 mm kg/m3 kJ/kg℃ % % % % N/粒 W/（m·K） 粗孔球形硅胶 6～8 ≥400～500 1.000 ≥70 =100% 0～10 ＜3 ＞95 ≥300 细孔球形硅胶 4～6 ～700 1.000 ≥30 =100% 0 ＜3 ＞95 ≥300
KSG-1细孔球形硅胶 4～6 ≥600～700 1.047 ≥35 =100% ≥95 ≤3 ≥98 ≥150 0.077
KSG-2粗孔球形硅胶 6～8 ≥400～500 1.047 ≥70 =100% ≥95 ≤3 ≥98 ≥150 0.077 注：为相对湿度。 2、空分设备用分子筛
空分设备用分子筛的性能指标应符合表2的要求。
热导率
表2
颗粒度 密度 耐磨强度 抗压强度 动吸附容量
mm kg/m3 % % l/g % l/g
13x 球形3～4 ≥600 ≥99.6 ≥60N/粒 300℃再生 150℃再生
条材形1.6 ≥620 ≥60N/cm2 CO2吸附值≥1.4～1.7 空气处理量≥20～25 CO2吸附值≥1.2～1.4 空气处理量≥18～20
注：动吸附容量测定时空气温度为5℃，二氧化碳含量为350ppm，达到露点-70℃，二氧化碳转效点1ppm时的空气处理量。
3、空分设备分子筛
空分设备用分子筛的抗压、磨耗率等性能测定方法按GB3635、GB3636、GB6286的规定进行。
ZB J76 010.1—88 附录C
零件表面油脂残留量的测定方法与评定标准 （补充件）
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本附录适用于空分设备中与氧气接触的零、部件表面油和油脂残留量的测定。
1、油和油脂残留量的测定方法
1.1 重量法 1.1.1 原理
用四氯化碳清洗被测表面，加温使清洗液中四氯化碳挥发，获得残留油份的方法。 1.1.2 仪器及材料 a. 300mL烧杯； b. 水浴锅； c. 干燥器；
d. 四氯化碳（分析纯）； e. 中速定性滤纸； f. 纱布； g. 恒温箱。 1.1.3 测定步骤
测定用的清洗液为四氯化碳，若产品的最终清洗液不是四氯化碳，则应在最终清洗液完全挥发后进行测定。
1.1.3.1 测试四氯化碳。取与本次测试残油量相同的四氯化碳300mL，用四氯化碳洗涤过的中速定性滤纸过滤，注入称过重量的烧杯中，将烧杯置于85±5℃水浴锅上，使四氯化碳挥发（此操作在良好通风橱中进行），近干后，置于50±5℃恒温箱内烘干30min，再放入
干燥器中冷却30min后称出重量，计算出烧杯前后的重量差（mg）。
1.1.3.2 测试残油量。用定量B（mL）的四氯化碳清洗被测表面的残油，清洗面积应大于1m2，不到1m2，应全部清洗。取清洗后含油的四氯化碳300mL，用中速定性滤纸过滤，收集滤液于已称过重量的烧杯（300mL）。将烧杯置于85±5℃的水浴锅上，使四氯化碳挥发，近干后，置于50±5℃恒温箱内烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称出重量，计算出烧杯前后的重量差W1（mg）。
该被测表面油脂的残留量按公式（1）计算：
P = W1 - W
-------------------------------------------------------------------------------- A R……………………………………………………（1）
式中：P——被测表面油脂的残留量，mg/m2； A——清洗的面积，m2
W——四氯化碳试剂含油量，mg
W1——清洗后含油四氯化碳试剂的含油量，mg R——按公式（2）计算：
R = B
-------------------------------------------------------------------------------- 300 ……………………………………………………（2）
式中：B——测定清洗液四氯化碳用量，mL。 对于不便清洗的部位，可用镊子夹无油干净的纱布浸四氯化碳擦抹被测表面的残油，擦抹面积与清洗面积相同，挤出擦抹后含油的四氯化碳，总量不要超过300mL，用中速定性过滤纸过滤后，注入称过重量、容量为300mL的烧杯中，将烧杯置于85±5℃的水浴锅上，使四氯化碳挥发，近干后，置于50±5℃恒温箱内烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称出重量，计算出烧杯前后的重量差W2。然后，按照前面第一步测试四氯化碳的方法，取与本次擦抹检查相同规格和数量（擦抹后挤出的数量）的四氯化碳，按照同样的步骤，算出烧杯前后的重量差W3，则被测表面油脂的残留量按公式（3）计算。
P = W2 - W3
-------------------------------------------------------------------------------- A ……………………………………………………（3）
式中：W2——擦抹后含油四氯化碳含油量，mg；
W3——与擦抹数量相同的四氯化碳试剂含油量，mg； A——擦抹检查的面积，m2。
注： ①上述试验如受仪器等条件限制，允许将300mL四氯化碳先在通风柜中挥发，浓缩到100mL以下，再按本方法测试。 ②清洗后应检查清洗面是否生锈，如生锈时应除锈，清洗后再次进行测定。 1.2 油分浓度测定法
1.2.1 原理
用四氯化碳清洗被测表面，采用油份浓度测定仪检查清洗液获得残油量。 1.2.2 仪器及材料 a. 油份浓度测定仪； b. 中速定性滤纸；
c. 烧杯；
d. 四氯化碳。
用定量B（mL）的四氯化碳清洗被测表面。对于不例清洗的部位，可用镊子夹无油干净的纱布浸四氯化碳擦抹被测表面，挤出擦抹后含油的四氯化碳B（mL）。取一部分清洗或擦抹后含油的四氯化碳，用中速定性滤纸过滤，再按规定注入油份浓度测定仪，测出含油四氯化碳的油份浓度，则该表面油脂的残留量按公式（4）计算。
P = M
-------------------------------------------------------------------------------- A × B
-------------------------------------------------------------------------------- 1000 × 0.85 = 85×10-5M·B
-------------------------------------------------------------------------------- A ………………………………（4）
式中：P——被测表面油脂的残留量，mg/m2；
A——测定时清洗或擦抹的面积，m2； M——油份浓度测定仪读数，ppm；
B——测定清洗液四氯化碳的用量（mL）；对于擦抹测定，应为擦抹后挤出的含油四氯化碳的总量；
0.85——油的平均密度，mg/mL。 1.3 其他测定方法
1.3.1 用波长320～380nm的紫外线光照射被测表面，不得有油脂萤光。但此法不能用来测定残留的动物油和植物油。
1.3.2 用无油蒸气吹被测表面，取其冷凝液，放入直径小于1mm的纯樟脑，樟脑粒不停转动为合格。
1.3.3 用上述测定方法有困难的部位允许用白色、清洁、干燥的滤纸或绸布擦抹被测面，纸上或绸布应无油痕。 2、评定标准
凡与氧气接触的零件表面及运转中残油可能带入氧气的零件表面，油脂的残油量不得超过125mg/m2。 3、检验规则
a. 氧压机等压氧系统及其它设计规定必须进行定量测定的零件（及部位），应按1.1条和1.2条的规定进行定量测定。
b. 其它零件（及部位）允许按1.3条进行测定，有争议时，仍应以1.1条或1.2条的测定结果进行仲裁。
4、合格后零件的处理
经测定合格后的零件，擦净清洗液，吹干后立即包装。