(2)双向受力钢筋网，将钢筋全部交叉点绑扎。梁与柱的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处全部绑扎，其中间部分进行间隔绑扎。
(3)钢筋安装中交叉点的绑扎，对于I、Ⅱ级直径大于等于16mm的钢筋，采用手工电弧焊代替绑扎，焊接采用细焊条、小电流进行，避免损伤钢筋截面。
15.保护层
(1)钢筋安装时保证混凝土净保护层满足设计文件的规定。
(2)在钢筋与模板之间设臵强度不低于该部位混凝土强度的垫块，用以保证混凝土保护层的厚度。垫块相互错开，分散布臵。在多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位臵准确。
16.架立筋
架立筋选用直径大于或等于22mm的钢筋，安装后，保持足够的刚度和稳定性，以保证设计钢筋的位臵准确。
17.安装后的监护
(1)钢筋架设完毕后，按设计文件和规范的规定进行检查验收，并做记录。验收后的钢筋，如长期暴露，在混凝土浇筑前，进行重新检查验收，验收合格后浇筑混凝土。
(2)安装好的钢筋，由于长期暴露而生锈时，进行现场除锈。对于锈蚀严重的钢筋进行更换。
(3)在混凝土浇筑施工中，经常检查钢筋架立位臵，如发现变动，及时校正，严禁擅自移动或割除钢筋。
二、混凝土碱活性抑制措施
对混凝土原材料控制内容严格按《预防混凝土工程碱骨料反应技术条例(试行)》执行。
混凝土所使用的水泥、砂、石、外加剂等混凝土原料，必须经过相关机构(省级以上)资质认证的单位出具的(碱含量或骨料碱活性)检测报告和抑制措施，未经检测的混凝土原材料禁止使用。
本工程中，采用岩相法鉴定各种砂、石骨料的种类和矿物成份，检验碱活性骨料的品种和数量，进行碱活性类型的判断。对于经岩相法检验含有碱活性成分的骨料时，按下列程序进一步进行碱活性检验：
(一)取样
按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》进行骨料取样，天然砂砾石料场取样取样数量不得少于规范中规定取样的最少组数，储量小于50万m3时最少取6组；人工石料场取样根据规范“料场为同一岩性时最少取5组，同一风化层不少于3组”的要求进行取样。必要时，从料场对方的骨料中取样。
(二)检验
骨料的碱-硅酸反应检验采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“砂浆棒快速法”或“混凝土棱柱体试验法”进行骨料碱活性的判断。
(三)碱活性抑制试验
碱-硅酸反应活性抑制试验方法采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“抑制骨料碱活性效能实验”和“砂浆棒快速法”进行抑制试验。进行试验时，硅酸盐水泥和矿物掺合料之和与骨料质量比为1：2.25，矿物掺合料按实际工程混凝土配合比中采用的掺量等量代替水泥，评判标准：若28天龄期试件，长度膨胀率小于0.10%，则将该掺量下掺合料抑制混凝土碱-硅酸反应评为有效。
(四)预防措施
1.对混凝土中总碱量进行控制，在干燥环境中，混凝土总碱量不大于3.0kg/m3，在潮湿环境中，混凝土总碱量不大于2.5kg/m3。
2.采用由通过相关机构(省级以上)资质认证的单位试验确认的有效抑制措施，掺加低钙粉煤灰、矿渣粉、硅粉等掺合料抑制砼碱骨料的反应。
3.采用低碱水泥、外加剂，水泥含碱量不大于0.60%，外加剂含碱量不大于10%。
三、混凝土原材料及配合比和取样试验 (一)水泥
1.品种：按施工图纸的要求，配臵混凝土所需的水泥品种，水泥品质符合国家和行业的现行标准。
为保证工程质量，选用旋窑年产量超过100万吨的大型水泥厂生产的低碱水泥。根据现场交通情况，采用袋装水泥。
2.发货：每批水泥发货时要求水泥生产厂家附有出厂合格证、复检资
料和碱含量检测报告。每批水泥运至工地后，对水泥进行查库和检测，当发现库存或到货水泥不符合要求时，标示本批水泥为不合格产品，并严禁应用到工程上。
3.运输：运输袋装水泥，特殊情况下在车厢内作标记以区分水泥的品种和标号。为防止水泥受潮，在运输工程中运载水泥的车辆配备防水篷布遮盖水泥。
4.贮存：到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号分别贮放在水泥筒仓和仓库内，袋装水泥在3个月之内使用完毕。
(二)水
采用当地饮用水拌制和养护混凝土。 (三)骨料
1.骨料经监理人批准使用后，使用自卸汽车运到工地骨料堆场。 2.不同粒径的骨料分别堆存在各自的骨料堆场内，严禁相互混杂和混入泥土。
3.细骨料质量按以下标准控制： (1)细度模数控制在2.4～3.0范围内； (2)砂料质地坚硬、清洁、级配良好； (3)天然砂按粒径分为两级；
(4)砂的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。 4.粗骨料质量要求：
(1)不同部位粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。
(2)本工程骨料按粒径分成下列几种级配：
二级配：分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；
三级配：分成5～20mm、20～40mm，40～80mm，最大粒径为80mm。 (3)粗骨料的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。 (四)配合比设计
1.按照施工图纸的要求和监理人的指示，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。
2.混凝土的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇
筑方法和气候条件选用，尽量采用小的坍落度。
3.施工过程中严格执行监理人批准的配合比，更改混凝土配合比时，在重新取得监理人批准后进行。
4.混凝土取样试验
在混凝土浇筑过程中，按现行规范的规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并提交以下资料：
(1)选用材料及其产品质量证明书； (2)试件的配料、拌和试件的外形尺寸； (3)试件的制作和养护说明； (4)试验成果及其说明；
(5)不同水灰比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据； (6)不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据；
(7)各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。
四、混凝土拌和
1.拌和设备投入混凝土生产前，按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间的试验。拌制现场混凝土时，严格遵守经监理人批准的混凝土配料单进行配料施工。
2.定期校核拌合站称量设备的精度。对所有称量、指示、记录及控制设备设臵防尘装臵，确保称量设备的准确。混凝土组成材料的配料量以重量计。称量的允许偏差，遵守表3-5-5的规定。
表3-5-5 混凝土组成材料的配料量允许偏差表
材料名称 水泥、掺合料、水、外加剂溶液 骨料 称量允许偏差(%) ±1 ±2 3.拌和程序和时间通过试验确定，并且纯拌时间：最大骨料粒径80mm，坍落度5～8时大于2.5mim，坍落度>8时大于2min。
4.每台班开始拌和前，检查拌和机叶片的磨损情况。在混凝土拌和过程中，定时检测骨料含水量，必要时加密检测。
5.外加剂溶液中的水量，在拌和用水量中扣除。
6.因混凝土拌合及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土弃臵在指定的场地。
五、混凝土运输
1.根据拌和、浇筑能力、仓面具体情况选择混凝土运输设备，本工程采用的混凝土运输设备有：混凝土搅拌运输车、自卸汽车等。
2.所用的运输设备，采取措施使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、过多温度下降和坍落度损失。
3.同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的混凝土时，设臵明显的区分标志。
4.混凝土在运输过程中，尽量缩短运输时间及减少转运次数。掺普通减水剂的混凝土运输时间不超过表3-5-6的规定。因故停歇过久，混凝土已初凝或已失去塑性时，作废料处理。严禁在运输途中和卸料时加水。
表3-5-6 掺普通减水剂的混凝土运输时间表
运输时段的平均气温℃ 20-30 10-20 5-10 混凝土运输时间min 45 60 90 5.在高温或低温条件下，混凝土运输工具设臵遮盖或保温设施，以避免天气、气温等因素影响混凝土质量。
6.混凝土的自由下落高度不宜大于2m。超过时，采取缓降或其他措施，以防止骨料分离。
7.用汽车、料罐车、搅拌车及其他专用车辆运送混凝土时，遵守下列规定：
(1)运输混凝土的汽车为专用；运输道路保持平整。 (2)装载混凝土的厚度大于40cm，车箱平滑密闭不漏浆。 (3)每次卸料，将所载混凝土卸净，并适时清洗车箱(料罐)。 8.用溜筒、溜管、溜槽、输送混凝土时，遵守下列规定：
(1)溜筒(管、槽)内壁光滑，开始浇筑前用砂浆润滑筒(管、槽)内壁；当用水润滑时将水引出仓外，仓面采取排水措施。
(2)使用溜筒(管、槽)前，进行专门试验论证，确定溜筒(管、槽)高度与合适的混凝土坍落度。