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那么成型车间的面积为 S4?26?20 =520 m2
8.5 烧成车间布置：
最终成品的尺寸为800?800 mm，已知成品的单重为21.5kg/m，那么，每块转的质
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量为：
G单?21.5?0.8?0.8=13.76 kg
根据前面的物料平衡计算，每天需要的成品质量为G天?2.016?105kg，考虑到抛光合格率98%和烧成合格率98%，那么每天需要的砖块数为：
N?2.016?105?0.98?0.98?13.76
=15256 块
本设计窑的烧成周期为55min，那么每一窑需要容纳的砖的块数为： n?N?24?60?55 =583 块
由于磨边尺寸为10mm且烧成收缩为10%，那么每块砖的进窑尺寸为： L进?(0.8?0.1)?(1?10%) =1 m
在这里我们选择进砖方式为3个一排，那么烧成窑的长度为 L窑?583?3?1 =195 m
窑长195m，考虑到砖出窑后的尺寸检测和窑头的放砖方便，这里，我们取烧成车间的长度为205m，考虑到烧成窑和干燥窑的宽度比较小，那么可以将印花线布置在两个窑的中间。
对于宽度，20m对于两条窑炉和2条印花线来说比较适合，这里我们取与成型车间一样——20m
那么烧成车间的面积为
S5?205?20 =4100m2
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8.6 抛光、磨边打包工段
出窑后的砖由皮带运输进行抛光，这里我们取运输距离为5m。根据生产经验，抛光机的长度我们假定为10m，两次磨边机的长度都假定为8m，抛光机与磨边机之间的距离取2m，两个磨边机之间的距离取5m，同时假定烘干机的长度也为10m，磨边机与烘干机的距离为2m。由于上防污剂、变形检测和打包的长度与抛光、磨边、烘干的长度相近，为了减少厂房面积，我们采取在砖烘干后转角180°进行上防污剂、变形检测和打包。取转向需要的长度为4m，那么需要的总长度为：
L?5?10?2?8?2?5?2?10?4 =54 m
宽度取与成型、烧成车间宽度一致，取20m 那么抛光、磨边线工段需要的面积为： S6?54?20 =1080 m2
8.7 厂房设计
根据设计，球磨工段的喂料台总高度为6.215，考虑到球磨工段还有原料库，我们选择球磨工段的四边墙的高度为（与喷雾干燥塔相邻的强按照高的算）7m，中间的顶梁高度为11m；对于喷雾干燥工段和车型车间，由于料仓的总高度为10m，那么喷雾干燥和成型车间的四周墙壁高度可以取12m，中间的顶梁高度取15m。
顶增加采光，采用井式天窗散热，车间采光主要用高低窗结合的形式。由于本车间的跨度较大，屋顶采用梯形钢屋架，减轻厂房自重，方便建设。
8.8 厂区面积略算
考虑到工厂内部的物质运输，那么在工厂的周围设计宽6m的环形公路，另外考虑到厂区的墙壁和厂区绿化，在公路两边各选择1m作为绿化代。厂区的围墙宽0.3m，高4m，在生活区这边的围墙与建筑物之间留1m的来建设水沟排除生活废水，在其他三方只留0.5m的围墙占用宽度。
除此之外，还需要考虑其它的一些建筑设施，其他建筑和对应面积如表8-1：
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表8-1 其他建筑设施面积
建筑物名称 配电室 员工宿舍 食堂 渗花液工段 厕所 车库 成品库 蓄水池 厂区办公室 材料库房 预留空地 占地面积m3 100 1000 300 500 200 250 1000 300 300 300 3000 厂区总长度：
L总?59?20?26?205?54?(0.5?1?6?1)?2?4?0.5?0.5?2=384m 厂区总宽度：
D总?38?(0.5?1?6?1)?2?0.5?0.8?20?1.3= 77.6 m 厂区总面积为：
S?L总?D总 =384?77.6 =29799 m2
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表8-2 全厂占地面积，单位m2 露天堆场 球磨工段 喷雾干燥工段 成型车间 烧成车间 抛光、磨边工段 渗花液工段 材料库库 绿化带 厕所 3863 2242 760 520 4100 1080 500 300 1787 200
表8-3 主要技术经济指标 厂区占地面积(m2) 29799 16615 7756 4207 55.76
成品库 厂区办公楼 储水池 食堂 员工宿舍 配电室 车库 预留空地 厂内公路 厂墙用地 1000 300 300 300 1000 100 250 3000 5040 405 主要技术经济指标建筑物占地面积(m2) 道路占地和绿化面积(m2) 料场占地面积(m2) 建筑系数%
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结 论
本毕业设计共有图纸6张，包括1张全厂平面布置图、1张全厂工艺流程图、1张原料车间的布置图、1张球磨工段的剖面图、1张精浆池的剖面图和粉料仓工段的剖面图，说明书一本。
根据市场分析，本厂生产中档渗花抛光砖。从工艺流程设计设计来看，采用简单高效的工艺流程。首先是细颗粒原料进行均化，然后是喂料机配料，配好之后用皮带把原料运送到球磨机进行球磨，磨好的料浆经过放浆、过筛、除铁、均化、浆池、高位浆池等工序，用陶瓷注塞泵喷入喷雾干燥塔造粒，粉料经过筛后通过皮带运输和波纹皮带运输到粉料仓，粉料经过24小时的陈腐后，运输到压机给料口。通过压机把粉料压制成砖坯，砖坯经运输线运送到干燥窑，砖坯经过印花线后送入辊道窑，然后通过抛光线加工，最后分级包装入成品仓。
原料车间最核心的是进行球磨机的选型，因为后面的步骤都是以球磨机为基准进行计算的。由于陶瓷生产中不能含有铁，因此衬板选用橡胶衬板，研磨体采用陶瓷球，而球磨机内部物料的运动形式复杂，本设计根据每天需要磨料的吨位并考虑检修和工业限电等因素选择了5台60吨球磨机，查阅资料确定球磨机的尺寸为3900×9000，通过确定球磨机的产量从而确定浆池的总的容积。粗浆池到精浆池的泥浆泵的最少工作时间为1h，能够保在连续放浆的情况下，粗浆池的液面稳定，球磨机的球磨周期在12h，精浆池最少能够储备3个球磨周期的泥浆。保证泥浆搅拌、均化24h。喷雾干燥塔要能够在20h内将一天内球磨机粉磨的泥浆造粒，而粉料仓则需要对喷雾干燥塔在一天的工作时间内产生的粉料进行存储，存储体积考虑为喷雾造粒的两倍，保证粉料的24h陈腐时间。泥浆泵的选择则是在下一次放浆之前可以将原来的泥浆抽走。因此本设计以每天需要的产量为基准选择球磨机，后续工作都建立在球磨机的基础上，保证了在最大负荷下工作的需要，能够确保原料的持续供应。
根据球磨工段和粉料仓工段需要宽度的不一样，本设计采用了两个宽度，即球磨工段和喷雾干燥工段采用41.6m，成型、烧成、抛光工段采用25m，这样不仅可以保证厂区面积的成分利用，还可以保证设备的布局紧凑。
由于陶瓷工厂是一个噪音大、污染大、粉尘大的工作环境，本设计采用了四周2m的绿化带和6m的公路环绕的布局，这样除了保证物料和其他设备在厂区内的运输，还可以改善工厂的环境，降低人员心理和生理上的压抑，让生产处于高效率运转。
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