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5．2设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应缺陷记录,并经甲、乙双方签字确认；
5．3开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件应采取适当防护措施,严防发生变形、生锈、错乱和丢失现象。 6设备安装
6．1设备的粗找平及地脚螺栓灌浆: 6．1．1设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高处,位置和标高偏差要求见表3：
设备安装位置和标高偏差要求 表3 允许偏差 项目 平面位置 标高 与其他设备无机械联系时 ±5 ±5 与其他设备有机械联系时 ±2 ±1 6．1．2同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底座的还应对联轴器进行粗找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆; 6．1．3地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁; 6．1．4设备垫铁应按下列要求布置:
在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于300mm时,可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。
6．2地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正式垫铁； 6．3泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电机不同底座的先进行对中，再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底座调平后将垫铁打实,松开顶丝,拧紧地脚螺栓.
6．4将泵按下列要求进行精找平：
以泵的进、出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向0.05mm／ｍ，横向0.10mm／ｍ。 6．5泵联轴器找正
6．5．1泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行联轴器找正；
6．5．2找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的规定． 6．5．3如生产厂家无规定时，按《化工机器安装工程施工及验收规定》（通用规定）ＨＧＪ203－83的规定执行． 6．6设备二次灌浆 6．6．1设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁高度在30～70mm，层数一般不超过四层；
6．6．2二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净；
6．6．3二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况进行复核。
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7.设备拆检、清洗和装配
7．1设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。
7．2泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做出相应标记和记录；拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污；
7．3泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下；
7．4泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目：
7．4．1滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击，检查其轴向间隙符合生产厂家技术文件要求；
7．4．2滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，用压铅法测量轴承顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不得擅自处理，必须报甲方和生产厂家代表协商解决；
滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术文件规定，如无规定，则执行表4规定： 滑动轴承顶间隙要求 表4 轴径 间隙 转速〈1000转／分 转速〉（或=）1000转／分 〉50～80 0.08～0.16 0.12～0.21 〉80～120 0.10～0.20 0.15～0.25 〉120～180 0.12～0.23 0.18～0.30 7．4．3检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；
7．4．4检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙 7．4．5检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。
7．5泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部件各密封面上的铁锈等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封面挂上的纤维物等异物清理干净，然后按安装顺序摆放整齐；
7．6对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团将异物全部清理干净(包括轴瓦、轴承箱等)； 7．7泵零、部件装配
泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面或碰伤设备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)的要求进行测量并记录。
8附属设备和附属管道的安装 8．1附属设备的安装
附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。
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8．2附属油系统管道的安装
8．2．1油系统管道安装前，应对油管内部进行化学清洗，清洗采用浸泡法，化学清洗液配方见表5∶
油系统管线化学清洗液配比 表5 溶液 药品名称 浓度% 温度 时间(分) PH值 备注 12 120 2~3 酸洗液 盐酸 1 乌洛托品 常温 0.1~1 5 中和液 氨水 12~14 15 10~11 钝化液 亚硝酸钠 8．2．2管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业风吹干；
8．2．3油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求：
（1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊前必须经检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊； （2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺；
（3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在化学清洗前制安完毕，制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净；
（4）进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度； （5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖； 8．3管道与设备的连接
8．3．1与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口之间应有镀锌铁皮或石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免设备承受焊接应力影响； 8．3．2管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速〉6000转/分，应不超过0.02mm；转速≤6000转/分，应不超过0.05mm; 8．4附属设备和管道试压
8．4．１油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行；
8．4．2附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计压力的１.25倍进行液压试验（或按设计压力的1.15倍进行气压试验）；
8．4．3试压用压力表精度应不小于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍； 8．4．4附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净； 8．5油系统冲洗
8．5．1泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，安装的临时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理方可使用； 8．5．2油冲洗工艺分以下二个步骤进行：
（1）第一个冲洗循环：拆下管线中的过滤器、流量孔板、调节器用临时管线连接，油冷器短路连接，以设计压力全流量冲洗油管线，冲洗至基本合格；
（2）第二个冲洗循环：将拆下部件回装、投入油冷器，在泵入口分次加设80、
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100目过滤网，以设计流量进行冲洗；
油冲洗前在以下部位加100目过滤网：回油管油箱入口、泵和电机轴承入口处、油冷器入口处。
8．5．3油冲洗前及每次油系统退油更改系统前，均应将油箱油放净后清理油箱。油箱清理应细致，做到每个角落都不能存有可见异物；
8．5．4油冲洗时用锤（不锈钢管用木锤，碳钢管用铜棒或铁锤）震击焊缝、管件、挖眼三通及其他易存杂物之处；
8．5．5如果系统中有加热器，则利用加热器按图2将油进行加热—冷却循环。 温度Ｃ° 80 75oC 60 40 20 0 1 2 3 4 5 时间（h） 图2 油冲洗温度控制曲线图 8．5．6按一定时间切换一个循环通路，检查回由管线入油箱过滤网，如果回油管线压力较清理后开始运行时压力增高50ＫＰa，则停泵拆过滤网清洗；
8．5．7每个循环通路连续冲洗时间不得少于4小时，全部冲洗完一次，称为一个冲洗过程，每次冲洗结束，将该通路系统中所有滤网均拆下清洗干净；
8．5．8油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。如无规定，则执行表6： 设备油系统冲洗合格标准 表6 泵转速（转／分） 滤网规格（目） 合格标准 200 ≥6000 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物。 100 ＜6000 每平方厘米范围软杂物不多于5个。 8．6油冲洗合格后，及时退油，彻底清理油箱、各处过滤网，在油箱中加入合格的新油。新油牌号必须符合生产厂家技术文件要求。 9质量保证措施
9．1设备基础交接必须有工序交接单，并经双方技术、质检、班组验收并签字； 9．2开箱检验后有对整个检验结果的总结，文件必须经甲、乙双方检验人员会签；
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9．3对设备备件和易丢件、暂不能安装的零件、设备专用工具进行妥善保管，做到无损伤、丢失现象发生；
9．4设备安装、质检人员必须熟悉现场设备安装、拆检、装配的有关要求，安装人员拆检设备前必须认真阅读生产厂家技术文件，严格按要求进行设备拆、装施工；
9．5技术人员做好施工技术交底工作，使参与安装人员了解泵类设备安装、拆检和装配的施工技术和质量要求，使安装人员端正作业态度，一切施工行为做到受控运行；
9．6施工用工具、量具、器具应有质量合格证和公司计量中心签发的校验证书； 9．7施工班组做好自检记录，设备拆检、找平、找正等工作及时做好各项记录，记录要求真实、准确、及时．
9．8对需共检的项目（如设备垫铁隐蔽、设备封闭等）及时组织共检，共检后会签有关技术文件；
9．9及时整理设备安装交工技术资料，做到工程结束资料全； 9．10设备安装质量控制标准：合格率100%，优良率90%以上。 10应遵循的主要质量程序文件
10．1QG/P440007-98《施工技术方案管理程序》 10．2QG/P440008-98《工程交工技术文件管理程序》 10．3QG/P440009-98《物资采购管理程序》
10．4QG/P440010-98《物资保管发放管理程序》 10．5QG/P440011-98《顾客提供物资管理程序》 10．6QG/P440012-98《标识管理程序》
10．7QG/P440013-98《施工过程控制管理程序》
10．8QG/P440014-98《设计技术交底及图纸会审管理程序》 10．9QG/P440015-98《技术交底管理程序》 10．10QG/P440016-98《隐蔽工程管理程序》 10．11QG/P440018-98《工序质量管理程序》 10．12QG/P440024-98《工程质量管理程序》 10．13QG/P440029-98《不合格品控制管理程序》 10．14QG/P440032-98《产品保护管理程序》 11.安全技术措施
11．1施工人员应牢固树立“安全第一”的思想，强化安全意识，创造良好的安全环境，严格执行有关安全技术规定及施工操作规程，严禁违章作业。
11．2施工人员进入现场必须戴好安全帽，2m以上高处作业系好安全带。搭设脚手架要牢固，跳板两端要固定，脚手架必须加防护栏杆。
11．3进入容器工作时必须测定容器内的氧含量，办理《进入容器作业票》，并有专人监护，行灯电压不得超过12V，并采用防爆灯。