寸0.2mm以上，出刃超过粒径的1/3；B、有少数金刚石脱落、挤裂或剪碎；C、孕镶钻头内外径磨耗超过标准尺0.4mm以上，及出现石墨化的；D、钻头明显偏磨，水口水槽小于标准尺寸；E、胎体有明显裂纹、掉块、沟槽或严重冲蚀，钻头体变形及丝扣损坏的。
⑧避免钻头非正常损坏的措施：A、孔底应保持清洁，当发现有硬质合金、胎块、金刚石、金属块、脱落岩心及孔壁掉块时，应采用冲、捞、抓、粘、套、磨、吸等方法加以清除；B、不准在同一钻孔中交替采用金刚石钻进和钢粒钻进；C、钻具通过换径、探头石、孔壁掉块等部位以及在斜孔和干孔中下钻时，必须放慢下降速度；D、换径后应用锥形钻头修整换径台阶；E、地层由硬变软时应减压并控制钻进速度；F、钻进过程中应有专人定时观察冲洗液消耗情况。
3、PDC钻头的合理使用：①复合片在750℃以上温度时，复合片内的金刚石成份易发生炭化，应尽量将工作温度控制在700℃以下。②复合片和金刚石层很脆，应避免冲击及重击。③PDC钻头的最佳适应地层是可钻性≦8级软~中硬岩层，不宜在破碎、坚硬和强研磨性岩层中使用。④复合片钻头应尽量存放在干燥、干净的环境中。 四、钻进技术参数
1、钻压
①钻压对钻进效率的影响 ②钻压的确定
A、表镶钻头：P＝15~25m（N） 式中：m－金刚石粒数，金刚石粒度大、质量好、岩石完整取大值，否则取小值。
B、孕镶钻头：P＝F·p（N）
式中：p－经验单位压力，400~800N/cm2
F－钻头环状克取面积，F＝π（D2－d2）/4 （ cm2） D－钻头直径 cm d－钻头内径 cm
C、复合片钻头：P＝1000~2000m（N） 式中：m－金刚石复合片数量 ③选择钻压时应考虑的因素 2、转速
①转速对钻进效率的影响
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②转速的确定
n＝60v/πD。n－转/分钟（钻头转动速度）、D－米（钻头直径）、π－3.1416、 v－米/秒（钻头圆周线速度）、 孕镶钻头：V=1.5~3.0m/s、 表镶钻头：V=1.0~2.0m/s、 PDC钻头：V=0.75~2.0m/s. ③选择转速时应考虑的因素
A、岩石性质：中硬完整岩层应采用高转速；岩层破碎，裂隙发育，软硬不均，钻进时振动大，应视破碎程度，适当降低转速；在软岩钻进效率很高时，为保证有效地排粉和冷却，需要限制钻速，即要合理控制转速。
B、钻孔深度：钻孔越深，钻具重量越大，受力情况越复杂，回转阻力也就越大，就应合理地限制转速，否则消耗功率大，甚至因钻具强度不够而发生孔内事故。在浅孔段则可采用较高转速。
C、钻孔结构：钻孔结构简单，钻杆与孔壁间隙小，可用高转速；钻孔结构复杂，换径多，钻杆与孔壁间隙大，钻具回转稳定性差，则不宜开高转速。
D、金刚石粒度：粒度大，出刃量也大，为防止金刚石的崩刃和断裂，粗粒钻头的转速应低于细粒钻头。
E、设备、钻具和冲洗液状况：设备性能好，功率大，钻具强度高，冲洗液润滑减阻作用好，则可采用较高转速，否则应降低转速。
④钻进操作中转速的选择：新钻头下入孔内，须用低转速试转数分钟，无异状后，再转入正常转速。在钻进中，转速要与钻压配合使用，即转速升高到一定限度时，势必降低钻压，防止金刚石在激烈摩擦中损坏。
⑤金刚石钻进转速的分级：钻头转速分为四级：高转速一般在700~1000rpm、中转速一般在400~600rpm、低转速一般在200~300rpm、最低转速为100rpm左右。
3、冲洗液量
①金刚石钻进对冲洗液量的要求：冲洗液循环要求均匀连续，通过钻杆柱不泄漏地送至孔底。因金刚石钻进孔壁间隙小，冲洗液往返流速高，岩粉细，岩粉排出较快，需要较大泵压才能克服流通阻力，因此，金刚石钻进泵量要求不大，还应适当控制，但泵压要求较高。
②冲洗液量的计算
计算公式：Q＝6VF（L/min） 式中：Q－冲洗液流量L/min
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V－冲洗液上返流速，取V＝0.4~0.7 m/s，甚至1.0m/s
F－钻孔与钻杆环状间隙，F＝π（D2－d2）/4 cm2 D－钻头直径 cm d－钻杆直径 cm ③确定冲洗液量时应考虑的因素
A、冲洗液上返速度：一般要求冲洗液上返速度为0.4~0.7 m/s，才能有效地冷却钻头和排除岩粉。
B、岩石性质：在坚硬、细颗粒岩层中钻进，钻速低，岩粉少而细，则送水量可小些；钻进中硬、粗颗粒岩层，钻速高，岩粉多而颗粒粗，应加大送水量。钻进裂隙、有轻微漏失的岩层、为补偿漏失的一部分冲洗液，送水量应稍大于正常情况。钻进研磨性强的岩层，一方面由于摩擦热增多，要较大的冲洗液量冷却钻头；但由于岩粉研磨性强，在高速岩粉流的冲蚀下，胎体容易过早磨损，使金刚石过早过多暴露而崩刃脱落，因而冲洗液量要严格限制。
C、钻头类型：孕镶钻头金刚石出刃小，转速快，冷却条件差，可用较大泵量；表镶钻头出刃大，冷却排粉条件好，可以用较小泵量。
D、胎体性能、金刚石粒度、钻头水口、钻速、转速、钻压等，都对冲洗液的选择有影响，确定冲洗液量时应综合考虑。
④泵压和钻进的关系
钻进过程中，泵压发生小幅度上升或下降，一般是孔底换层的征兆，这时要注意进尺情况和钻具的响声，必要时可调整钻进参数，以防岩心堵塞。若泵压略升，钻速加快，多为岩层变软，这时应控制钻压，限制钻速，防止岩心堵塞，在钻进效率突然降低或不进尺同时，泵压突然大幅度增高，这是发生严重岩心堵塞的反映，要尽快将钻具提离孔底，防止瞬间发生烧钻事故。若泵压大幅下降而不回升，这多半是钻具折断或脱扣，应马上停车检查。
一般双管钻具（Φ46和Φ59）清水钻进硬岩时，地表管路的泵压损失为5~10个大气压（泥浆略高些）；钻进软岩层时，约8~12个大气压。每增加100米孔深将增加2个大气压。
⑤金刚石钻进对冲洗液的选择
在岩层条件允许的情况下，应选用清水作冲洗液。因为清水冷却效果好，岩粉净化快，成本低；但开高转速时，必须使用减振润滑的乳状冲洗液或润滑冲洗液；如果岩层破碎，坍塌掉块，应选用有良好润滑性能的优质低固相泥浆和无固
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相高聚物冲洗液海洗孔。但要特别加强泥浆管理，做好净化工作，以利于提高转速，提高回转稳定性，从而提高钻速，延长钻头寿命，减少岩心堵塞，提高采心率。
五、金刚石钻进操作
（一）、开孔
1、合理选择钻孔结构，在地质条件允许的情况下，钻孔结构要尽量简单，争取一径到底；
2、开孔时，根据覆盖层、风化层的岩性合理选择开孔硬质合金钻头和针状合金钻头，防止合金崩刃掉入孔内；
3、在松散或不稳定岩层（掉块、漏水、坍塌），应采用优质泥浆护孔，并用较低转速和压力钻进；
4、开孔时用0.3~0.5m岩心管钻进，并随钻孔加深，逐渐加长岩心管，以防孔斜；
5、钻进到完整、较硬基岩1~2m 后，可下入套管护孔，下套管时应采取有效保护套管措施，下好套管后，上下两端对正封严，应用稀泥浆钻进1~2回次，然后进行冲孔，使之孔底清洁，为换用金刚石钻进打好基础。
（二）、换径
1、换径层位应选择在较硬而完整的岩层中；
2、换径前清除孔内残留岩心，必要时用十字钻头将残留岩心消灭，再用磨孔钻头磨平并清净孔底；
3、换径必须用变径接头带导向岩心管，其长度应大于4m。小径岩心管第一回次长度不大于0.5m，随孔深增加逐渐加长，钻进5m后才能撤去导正；
4、换径钻头应采用针状硬质合金钻头或旧金刚石钻头，并用较小压力和转速钻进，严防孔斜；
5、换径后用锥形钻头将换径台阶消灭，使其呈漏斗形，以防下钻时碰撞金刚石钻头。
（三）、升降钻具操作
1、下钻前和下钻过程中，应认真检查钻杆、接头，岩心管的弯曲、变形和磨损情况，不合格者禁止下入孔内。
2、钻杆螺纹应符合要求，下钻时应在丝扣上涂丝扣油，缠绵纱或加垫圈等，防止中途漏失冲洗液。
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3、下钻时，操作人员对孔内情况要做到心中有数，钻头通过拧管机、套管口或换径处、活石处，应放慢下降速度，以防碰坏钻头。
4、下钻过程中遇阻，可用管钳慢慢回转钻具，无效时应立即提钻，采用其它方法处理。
5、机台记录人要正确掌握机上余尺，和升降机操作者紧密配合，当离孔底0.5~1m时立即开泵送水，缓慢下放。离孔底0.2~0.3m时应卡紧卡盘，以轻压慢转扫孔，套心钻进。
6、禁止在地面上拖拉金刚石钻具，以免碰坏钻头、扩孔器。提钻要稳，不能猛刹车；拧卸钻具要稳，以防振动造成岩心脱落。
7、若采用缠棉纱，加垫圈等措施防止丝扣漏水，在卸开立根时，应将母扣上的棉纱或破损垫圈清除。
8、在复杂地层中钻进时，升降钻具要慢，在提升钻具时，应向孔内回灌泥浆。
9、起、放钻头岩心管时，严禁钻头拖地和冲撞硬物。拧卸钻头和扩孔器时，应使用专用工具并避开金刚石的胎体部分。
10、使用双管钻具时应注意检查各部件的磨损情况，卸开双管时，要轻拿轻放，不准用铁锤、铁棒敲打双管
（四）、钻进操作
1、一个回次应由一个人操作，以便正确掌握孔内情况。操作人员操作时必须精力集中，随时注意进尺速度、返水大小、泵压变化及柴油机声响；用电动机时则应认真观察电流表和功率表，发现异常，立即停止钻进；
2、地层变化时，要控制进尺速度，特别是由硬变软时，要改变钻进规程，否则进尺速度过快，易造成烧钻现象；如进尺过快，会造成烧钻事故；地层由软变硬，钻速变慢时，不得任意增大压力，以免损坏钻头。
3、开车时要轻合离合器，并减轻钻头压力，使钻头和钻具在较轻的负荷下缓慢启动，使其受力平稳；回次开始时，看冲洗液返上地表或断定冲洗液已送到孔底后方准开车。先用轻压慢转几分钟，无异常时再转人正常钻进。
4、时刻保证钻头的充分冷却，钻进中要有专人管理冲洗液，注意泵入孔内冲洗液的质量，针对地层变化加强性能调整。经常做好循环系统清理和除砂工作，保持孔底清洁，孔内岩粉超过0.3m时，要立即捞取。
若采用泥浆和润滑剂洗孔，则应注意其质量，及时更换，例如泥浆必须保持
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