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4）每航次均测试示功图，了解缸内工作情况，如检查爆炸压力、压缩压力和喷油提前角是否合适，各缸功率是否平衡，如发现异常，应及时进行调整。 4.4 主机的日常维护保养
1）及时清洁增压器透平滤网，按说明书要求更换透平油。
2）喷油器的拆检和泵压。根据主机运行中所测的示功图或爆炸压力，轮机人员应能判断其各缸喷油器的工作状况。若发现情况不好，应及时拆检、测试。在清洁、检查和测试喷油器时，若发现弹簧、喷油嘴不合要求，应及时换新。喷油器重新组装后，应注意通过调节弹簧的预紧力调节喷油器的启阀压力，使之达到说明书规定的压力范围，保证燃油雾化良好。在正常情况下，主机喷油器一般工作1000～1500h后即应进行拆检泵压。
3）定期清洁检查扫气箱、扫气口和口琴阀，发现不正常则应及时维修更换。并通过扫气口检查活塞环和气缸壁情况，发现断环、活塞环咬死在环槽中的情况应及时吊缸。清洁活塞，换新损坏的活塞环，并消除造成损坏的原因。
4）按说明书要求和主机实际工作状况，进行吊缸保养，测量缸套和活塞的磨损情况，磨损超限或接近超限的活塞环（一般是第1、2道）予以换新，未更换的活塞环应装在原来的环槽中。更换新缸套、新活塞、全部活塞环或部分活塞环，都应该严格按照说明书要求进行磨合。磨合时间的长短应根据活塞环及气缸套的表面精度、换新备件的程度等诸因素而定。在磨合的全过程中，应通过对气缸油注油器上每个注油点的微调螺丝调到最大位置。总调一般不动，以后在500h内慢慢将气缸油减少至正常油量。在磨合过程中，加速绝对不能太快。不足的气缸油和过快的加速操作是导致磨合期间拉缸和咬缸的两大致命原因。因此，轮机人员要注意吊缸检修后的磨合问题，尽量按照机器对磨合的要求开车[8]。
5 气缸套磨损的修复工艺
5.1 气缸套正常磨损的修复
当气缸套磨损量不大，未超过说明书或标准，只是内圆表面有轻微拉痕或擦伤时，可在船上由轮机员自修：
1）轻微拉痕用粗粒度金刚砂石或砂纸打磨（与水平成20°～30°交叉打磨）形成
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交叉痕迹，拉痕也不必完全除去。
2）较大擦伤和缸套上部的磨台可镗缸消除；当擦伤较轻（深度＜0.5mm）时用油石、锉刀、风砂轮等手工消除。 5.2 气缸套异常磨损的修复
气缸套异常磨损或超过说明书或标准时，应拆下缸套送船厂修复，主要方法有：
1）修理尺寸法 首先在保证缸套壁厚强度的前提下镗缸，消除内圆表面几何形状误差和表面拉痕、擦伤、磨台等，然后依镗缸后的直径配制新的活塞组件，恢复气缸套和活塞之间的配合间隙。
2）恢复尺寸法 首先镗缸消除几何形状和表面损伤，根据缸套要求增加的厚度值选用镀铬、镀铁、或镀铬加镀铁，也可以采用喷涂工艺，恢复气缸套原有缸径和气缸套与活塞之间的配合间隙。
当用上述办法气缸套扔然无法达到说明书或标准时，应予以换新。
气缸套修复后装机正常运转前必须进行磨合运转，按说明书或视修理状况进行。
结论
由于气缸套的工作条件十分恶劣，在正常条件下气缸套磨损是不可避免的。而气缸套的磨损是一个非常复杂的过程，其原因既有物理方面的因素，也有化学方面的因素。当气缸套磨损超过正常标准(0.4﹪～0.8﹪缸径）时，气缸套将发生异常磨损，使燃烧室就会失去密封性，气缸套的工作性能变坏，柴油机性能急剧下降，出现启动困难，功率下降，燃油和润滑油的消耗量增大，使用寿命缩短以及排气冒黑(蓝）烟等现象。因此，气缸套的材料绝大多数采用耐磨合金铸铁和球墨铸铁，并对气缸套内表面进行多孔性镀铬、氮化、喷镀耐磨合金等工艺措施，以提高气缸套的耐磨性和抗腐蚀性，保证气缸套的磨损率在正常磨损的范围内。本文在分析探讨气缸套磨损的特征、形成规律、类型及其产生的机理的基础上，提出了在使用和保修中减少船舶柴油机气缸套磨损的预防措施及修复工艺，有利于减少气缸套的磨损，保持柴油机良好的性能，对于提高船舶柴油机的整机寿命和机械设备的使用效益有十分重要的意义。而船舶在航行期间，柴油机气缸套发生异常磨损主要是轮机管理不良的结果。因此，在减少气缸套异常磨损的工作中，提高轮机人员管理水平，加强轮机管理是关键，是保证柴油机良好性能的重点所在。
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