=188.5mm
6.6.4 冲压设备的选择
选用开式双柱可倾压力机J23-25。 公称压力为25t， 滑块行程为65mm, 最大闭合高度270mm,
滑块中心线至床身距离200 mm， 工作台尺寸：370 mm×560 mm， 垫板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 紧固件的选用
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：
6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.
7 压力机的校核
7.1 公称压力
根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核;
7.2 滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm 7.3 行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核. 7.4 工作台面的尺寸 根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校 核; 7.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核; 7.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70 Hmin=Hmax–M= 270-80=190 (M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm) 由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得 (270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10 即 195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核. 8 模具主要零件加工工艺规程的编制 8.1 冲压模具制造技术要求 模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求： a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。 b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求. d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。 8.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求：1、装配技术要求按GB/T14662-19922、检验及验收技术要求按GB/T14662-19923、模具使用设备为JB23-25 图15 总装图 1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线： 1备料 2 把导柱2安装在下模座1上。 3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。 4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。 5 把导套安装在上模座上。 6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。 7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。 8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。 9试模 10调整到合格 11入库 8.3 加工要求 1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。 2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。 3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。 4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。 5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。 6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。 7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。 8.4 主要零、部件加工工艺 8.4.1 垫板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库 8.4.2 凸模固定板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×20mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工四个￠8的凸模孔和两个￠6的销钉孔和六个￠9的螺钉通孔 4在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5检验 6入库 8.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1备料 2锻造成直径为14mm×55mm的胚料 3在数控车床上加工零件按图纸要求 4按图纸要求热处理 5检验 6入库 8.4.4 卸料板加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工六个M6的螺钉通孔和一个￠6的挡料销孔，和两个￠8的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4在铣床上加工剩余的部分 5检验 6入库 8.4.5 落料凹模加工工艺 1备料（外购标准模块125mm×125mm×28.5mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工两个￠6的销钉孔和六个M6的螺纹孔 4攻M6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库 8.4.6 凸凹模的加工工艺