0.5t中频感应炉 筑炉及熔炼工艺规范
前 言
要提高感应电炉的使用寿命，炉衬石英砂质量是必要的关键条件，而筑炉烘炉操作使用也是提高电炉炉衬使用寿命的重要条件。为提高感应电炉使用寿命，降低消耗，保证正常生产，编写0.5t中频感应炉筑炉及熔炼工艺规范，希望操作人员严格按工艺规范进行操作。
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0.5t中频感应炉筑炉及熔炼工艺规范
1 范围
本文件规定了0.5t中频感应炉筑炉及熔炼的工艺要求和操作过程，适用于铸铁车间。 2 筑炉
2.1 筑炉前的准备
2.1.1初次修炉： 将炉口耐火砖摆好，用修包用的普通耐火泥将缝隙填平，压上铝盖板，拧紧螺栓。取三包线圈用耐火材料（线圈涂料），按10%～12%的比例加清水混和搅拌均匀，用抹子抹到感应线圈内表面，按炉口10～12毫米，炉底18～20毫米的厚度从上到下形成锥度，表面应平整不许有凹凸。待涂料自然干燥6小时以后，用电炉烘烤12小时，使水分不超过0.5%。线圈涂料的烘干见7
2.1.2 一般大修：检查炉体耐火砖垫块是否完好，感应线圈耐火涂料是否松动剥落，如有损坏应修补。为能使炉衬顺利顶出，在炉口上部感应线圈耐火涂料略薄些，约10～12毫米，下部厚些，约18～20毫米，使之有一定锥度。 2.1.3钢坩埚模尺寸应符合技术要求， 使用前外表面的锈蚀应全部去除。（钢坩埚模
在库中存放时应涂防锈油，使用时用棉丝擦掉） φ440 2.1.4施工现场清扫干净，保持工作场 地清洁，准备齐全筑炉时使用的工具。 2.2 铺炉
2.2.1 铺炉前清扫残留在炉体内的砂、灰 等杂物。
2.2.2 用一层石棉布铺设炉底 ,四周皱起， 900 铺设要平整。 2.3 筑炉底
2.3.1 筑炉时要有专人组织、指挥，负责 检查打结质量。筑炉人员口袋中不装有任 何东西，不允许筑炉人员在打结炉衬时吸
烟因为所有杂物落入会影响炉衬质量。 φ380 2.3.2 炉衬石英砂（硼酐含量0.8%）拆袋后应 先倒入干净的容器内，发现纸屑等杂物及时清 φ420 除，然后用铁锹传入炉内。受潮石英砂严禁使用。 0.5吨变频炉坩埚模图 2.3.3 炉底第一层加入炉衬石英砂120～150毫米，（25KG的包装2袋） 用捣固叉在炉底叉3～4遍，主要为避免空气在石英砂内产生气泡。然后用平锤打结炉底，沿炉底壁起动压下，使之沿螺旋线形向中心方向交替地升起并压下，反复3～4遍，使之紧实、均匀。
2.3.4 用捣固叉把打结紧实的第一层炉衬石英砂表面20毫米深叉松，再加入 第二层炉衬石英砂厚度70～100毫米（1袋），打结方法与第一层相同。
2.3.5 用平锤将炉底砸实，炉底应水平，筑好的炉底厚度： 140～160毫米。 2.4 安放钢坩埚模
2.4.1 吊入钢坩埚模，使钢坩埚模四周和炉壁间距接近，可用卷尺测量，下面可用量板测量。
2.4.2 用木楔卡紧钢埚模，并加入起熔块压紧钢坩埚模，防止打结时移动。 2.5 筑炉壁
2.5.1 加入炉衬石英砂前先用捣固叉把炉底与炉壁交界处炉衬石英砂表面20毫米叉松，以免底壁分，造成炉衬裂纹。
2.5.2 为了改善炉底与炉壁交界处打结质量（又因有斜面），炉壁第一层、第二层加入炉衬石英砂厚度应薄些约50～70毫米（半袋），用捣固叉沿炉壁四周反复斜叉4遍除气打结。
2.5.3 炉壁第三层以上石英砂加料厚度100～120毫米（1袋），这样反复操作，一直延续至距炉口部位。 2.6 筑炉嘴
2.6.1 炉嘴区（坩埚顶部至炉嘴最低处）不易烧结，为了得到结实的炉嘴，方法一，在炉衬石英砂中加入适量水玻璃混和均匀，湿度要适宜，一般用手一握能成团，松开后可散为宜（最下面与干打石英砂接触处可少加些水玻璃），炉嘴耐火砖底面再用水玻璃混和石英砂加厚40毫米，修成外高内低“U”型，用榔头捶结紧实。方法二，用可塑耐火材料修炉嘴，可得到很高的强度。（炉嘴使用前应涂刷浇包用涂料，以防止铁水粘附炉嘴）。
2.6.2 打结完毕用生铁压板将炉口用螺栓紧固，炉衬石英砂与压板应留有10～20毫米的空隙，以防炉壁烘烤烧结后膨胀将生铁压板顶起。
2.6.3 每次筑炉必须做好筑炉的记录，筑炉完毕清理工作场地准备烘炉。 3 烘炉烧结
3.1 烘炉前先检查与电炉有关的电、气、感应线圈冷却水系统是否正常，使整个烘炉烧结过程能够正常顺利进行。
3.2 将烘炉测温热电偶头贴紧放入钢坩埚模深0.6米处。
3.3 炉衬打结完毕后，必须及时进行烘烤烧结，将坩埚内加满干净的旧料或起熔块。严禁投入含有水汽等液体的材料及封闭管件。第一炉材料成分应加以控制C：3.2～3.4 Si：2.2～2.4
3.4 为使炉衬具有较高的高温强度，提高炉衬使用寿命，一定要严格按烘炉曲线升温。
2
T ℃ 保温2小时 1580 功率加大到60% 1400 加料 1200 保温2小时 150℃/小时 900 150℃/ h
6 8 9 12 13 15 h
0.5t中频感应炉烘炉升温曲线
3.5 烘炉至1000～1200℃后加入铁料时，严禁猛力冲击钢坩埚模，以保证炉衬不受较大的冲击而损伤。
3.6 第一炉应满炉烧结，使炉衬整体结构加强，这样使炉衬获得良好釉面。 3.7 第一炉的熔炼升温应使用较小功率最大≤80%，一般地≤60%，避免过强的电磁搅拌，因为此时炉衬强度还不高。
3.8 为保证炉衬烧结质量，新筑的炉子最好连续熔炼3炉以上。
3.9 以后熔炼中，铁液高度应稳定在渣线部位，严禁铁液超渣线熔炼，防止漏铁水，损坏感应线圈，停炉时，炉膛内不允许有残留铁水。 4 中频感应炉的熔炼 4.1 熔炼前的检查工作
4.1.1 检查感应线圈冷却水水压、液压系统是否正常。
4.1.2 检查炉底炉衬侵蚀情况，炉衬裂纹大小，如有异常情况，应根据实际情况作相应处理。（炉衬侵蚀深度原则上应小于2厘米，竖向裂纹小于3毫米，警惕横向裂纹）。
4.1.3 检查电炉地坑是否有燃烧物，如有应及时清理，以免发生事故。 4.1.4 每班通电熔炼前应清理、修补炉口、炉嘴，用水玻璃与炉衬石英砂混和均匀，湿度适中，修补后的炉嘴表面应光滑，保证出铁水时平稳。 4.2 熔炼
4.2.1 加入起熔块或旧料，冷炉起熔在一小时内将铁料温度升至1100℃左右，保温1～2小时，使炉衬有裂纹处愈合，然后用较大的功率正常熔炼，这样可提高炉衬使用寿命。
4.2.2 在加料过程中，不准炉料猛力撞击炉衬、炉口，以防炉衬受损坏。控制炉料熔化后的液面高度不应超过渣线。
4.2.3 炉内严禁加入密封管头、密封件，以防爆炸。 4.2.4 当炉内铁水温度至1400℃左右时扒渣。熔炼中，电炉如发现异常情况，操作者除采取相应措施外，并及时通知有关人员进行检修。
4.2.5 熔炼时应经常观察炉内情况，以防搭棚，炉内温度过热，高温铁水在炉内停留时间尽量短些，防止炉衬被加快侵蚀。