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图4-9 计算参数窗体
4.3.7 参数化绘图界面
本窗体的作用就是输入轮毂尺寸、选择图纸、确定比例、输入技术要求、填写标题栏内容以及选择需要进行绘制的齿轮，然后绘图。
本设计图纸幅面只添加了A0，A1，A2和A3四种图纸，可以满足一般的绘图要求。本设计绘图比例默认为1：1，用户也可以自己输入所需要的比例。窗体中间添加了一个Frame控件，里面加了四个Textbox控件用于填写技术要求，用户也可以使用默认的技术要求，只需要单击这个Frame控件里面Commandbutton1控件（即“参考技术要求”）即可。标题栏里的信息已经输入作者的相关信息，使用Textbox.Text=Date语句将时间显示在对应的文本框里。在窗体右上方的Frame控件里个添加了一张图片，分别是实心式结构的齿轮和孔板式结构的齿轮。窗体的右下方用于确定轮毂尺寸，对于齿轮来说，轮毂直径一旦确定，轮毂高度和键槽宽度也就随之确定了，所以用户只要需要输入轮毂直径，见图4-10。
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图4-10 参数化绘图窗体
先画在A3图纸画小齿轮如图4-11。
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图4-11 小齿轮绘图
再画在A2图纸画大齿轮如图4-12。
图4-12 大齿轮绘图
如图所示，本设计在绘图结束以后能够实现自动标注尺寸和圆跳动，并且能够自动显示技术要求和标题栏等。 4.4 设计实例
以上窗体中采用的数据均来自参考资料[3]中的一个例题。
实例：设计带式输送机减速器的高速级齿轮传动。已知输入功率P1=10KW，小齿轮转速n1=960KW/min，齿数比u=3.2，由电动机驱动，工作寿命15年（设每年工作300天），两班制，带式输送机工作平稳，转向不变。
例题设计结果与使用本设计得到的结果基本相同，略有误差。而且主要误差是设计过程中的各种参数的误差，最终结果之间误差很小，可以忽略。见表4-1和表4-2。
设计过程中的参数。
表4-1 设计过程中部分参数对比
分度圆直径 法面模数 实例 64.17mm 1.82 表4-2 部分最终参数对比
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本设计系统 63.90352mm 1.795912 安徽理工大学毕业设计
齿数 分度圆直径 齿轮宽度 小齿轮 大齿轮 小齿轮 大齿轮 小齿轮 大齿轮 螺旋角 中心距 法面模数mt 实例 31 99 63.9mm 204.09mm 65mm 70mm 14°2＇5＂ 134mm 2 本设计系统 31 99 63.91mm 204.09mm 64mm 69mm 14°19＇12＂ 134 2 在进行齿面弯曲疲劳强度计算时，使用本设计得到的分度圆直径是63.90352mm，而例题的结果为64.17mm，经分析影响分度圆直径的各个参数，最后发现造成的误差的主要原因是齿向载荷分配系数KHβ相对较小，从而导致载荷系数K变小，根据分度圆校正公式d1?d1t?3K/Kt可知，分度圆直径就会变小。虽然齿向载荷分配系数KHβ拟合的结果与实际差距很小，可以忽略，还是会有一定的误差存在。
在进行弯曲疲劳强度计算时，使用本设计得到的法面模数是1.795912，而例题的结果为1.82。导致法面模数较小的原因是齿向载荷分配系数KFβ相对较小，从而导致从而导致载荷系数K变小，最终结果就是弯曲疲劳强度计算得到的法面模数变小。本设计中KFβ的值由拟合的方程计算所得，虽然结果与实际相比误差较小，当还是造成法面模数值变小。
虽然由齿面弯曲疲劳强度计算得到的分度圆直径相对较小，但是最终模数选择的都是2，所以最终各种齿轮参数基本相同。本设计中齿轮宽度计算出来后用四舍五入圆整直径得到最终值，而例题中特意将齿轮宽度值末尾数设为5或者0，所以导致齿轮宽度值略有不同。
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结论
本系统替代了传统斜齿轮传动设计的大量手工计算和查表过程,改变了传统的设计方式，大大提高了效率，使设计更方便、快捷、正确。运用本系统进行设计，用户只需输入原始数据，便可完成设计，避免了因为计算错误造成的设计失误和成本损失，大大提高了设计者的工作效率，缩短了设计周期。在AutoCAD界面自动绘图方便、快捷，省去了人工绘图的繁琐，效率进一步提高。用户也可以根据设计要求修改数据，并按计算机提示的要求进行数据输入后，就可以得到满意的设计结果，从而达到设计要求。
本设计最大的不足之处就是在Auto CAD界面自动绘图时，齿轮零件图的公差标注不全而且不标准。
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