一.用PLC实现运料小车自动控制：
控制要求：
按启动按钮SB1，小车从原点启动，向前运行直到碰SQ2开关停，甲料斗装料时间5 S，然后小车继续向前运行知道碰SQ3开关停，此时乙料斗装料3 S，随后小车返回原点直到碰SQ1开关停止，小车卸料n s，卸料时间结束后，完成一次循环。（n=1~5 s，可以0.1 s为单位，由时间选择按钮SB9~SB16以两位BCD码设定）
按了起动按钮SB1后小车连续作3次循环后自动停止。中途按停止按钮SB2，则小车完成本次循环后停止。
输入端口配置表
输入设备 启动按钮SB1 停止按钮SB2 开关SQ1 开关SQ2 开关SQ3 卸料时间选择开关SB9~SB16 输出端口配置表 输出设备 向前接触器KM1 甲卸料接触器KM2 乙卸料接触器KM3 向后接触器KM4 车卸料接触器KM5
步序：
1.从原位向前KM1(Y0) ↓SQ2 (X3) 2.甲料斗卸料KM2(Y1) ↓5S后 3.从甲料斗位向前KM1 ↓SQ3（X4） 4.乙料斗卸料KM3(Y0) ↓3S后 5.小车返回KM4（Y3） ↓SQ1（X2） 6.小车卸料KM5（Y4） ↓5S后 输出端口编号 Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 输入端口编号 X00 X01 X02 X03 X04 X10~X17
二.用PLC实现机械滑台自动控制系统：
控制要求： 当工作台在原始位置时，按下启动按钮SB1，电磁阀YV1得点，工作台快进，同时由接触器KM1驱动的动力头电动机M起动。当工作台快进到达SI4时，YV1，YV2得电，工作台由快进切换成工进，进行切削加工。当工作台工进到达SI6时，工进结束，YV1，YV2失电，同时工作台停留3S后，YV3得电，工作台作横向退刀，同时主轴电动机M停转。当工作台到达SI5时，YV3失电，横退结束，YV4得电，工作台作纵向退刀。工作台退到SI2时，YV4失电，纵向退刀结束，YV5得电，工作台横向进给直到原点，压合开关SI1为止，此时YV5失电完成一次循环。
按了启动按钮SB1以后，小车连续作n次循环后自动停止（n=1~9，可由循环次数选择按钮SB9~SB12以BCD码设定）。中途按停止按钮SB2，机械滑台立即停止运行，并按原路径返回。直到压合开关SI1才能停止。当再按启动按钮SB1，机械滑台重新计数运行。 输入端口配置表： 输入设备 启动按钮SB1 停止按钮SB2 行程开关SI1 行程开关SI4 行程开关SI6 行程开关SI5 行程开关SI2 循环次数选择按钮SB9~SB12 输出端口配置表： 输出设备 主轴电动机动力头接触器KM1 输入端口编号 X00 X01 X02 X03 X04 X05 X06 X10~X13 输出端口设置 Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 Y05 电磁阀YV1 电磁阀YV2 电磁阀YV3 电磁阀YV4 电磁阀YV5
三.用PLC实现机械手自动控制系统：
控制要求：定义原点为左上方所达到的极限位置，其左限位开关闭合，上限位开关闭合，机械手处于放松状态。 搬运过程是机械手把工件从A处搬到B处。
当工件处于B处上方准备下放时，为确保安全，用光电开关检测B处有无工件。只有在B处无工件时才能发出下放信号
机械手工作过程：启动机械手下降到A处位置→夹紧工件→夹住工件上升到顶端→机械手横向移动到右端，进行光电检测→下降到B处位置→机械手放松，把工件放到B处→机械手上升到顶端→机械手横向移动返回左端原点处。 按启动按钮SB1后，机械手连续作n次循环后自动停止（n=1~9，可由循环次数选择按钮SB9~SB12以BCD）；中途按停止按钮SB2，机械手完成本次循环后停止。
输入端口配置表： 输入设备 启动按钮SB1 停止按钮SB2 下降到位ST0 夹紧到位ST1 上升到位ST2 右移到位ST3 放松到位ST4 左移到位ST5 光电检测开关SO7 循环次数选择按钮SB9~SB12 输出端口配置表： 输出设备 下降电磁阀KT0 上升电磁阀KT1 右移电磁阀KT2 左移电磁阀KT3 夹紧电磁阀KT4 输出端口编号 Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 输入端口编号 X10 X11 X02 X03 X04 X05 X06 X07 X00 X14~X17 1.下降（Y0） ↓X02 2.夹紧（Y4） ↓X03 3.上升（Y1,Y4） ↓X04 4.右移（Y2,Y4） ↓X05 5.下降（Y0,Y4） ↓X02 6.放松（不驱动Y4） ↓X06 7.上升（Y1） ↓X04 8.左移（Y3） ↓X07 序：步骤：
四.用PLC实现混料罐自动控制系统：
控制要求： 初始状态所有泵均关闭。按下启动按钮SB1后进料泵1启动，当液位到达SI4时根据不同配方的工艺要求进行控制；如果按配方1则关闭进料泵1且启动进料泵2；如果按配方2则进料泵1和进料泵2均打开。当进料液位到达SI6时将进料泵1和进料泵2全部关闭，同时打开混料泵。混料泵持续运行3 S后又根据不同配方的工艺要求进行控制；如果按配方1则打开出料泵，等到液位下降到SI4时停止混料泵；如果按配方2则打开出料泵且立即停止混料泵。直到液位下降到SI1时关闭出料泵，完成一次循环。
按了启动按钮以后，混料罐首先按配方1连续循环，循环n次后，混料罐自动转为配方2仍作连续循环，再循环n次后停止（n=1~9，可由循环次数选择按钮SB9~SB12以BCD码设定）。按停止按钮SB2混料罐完成本次循环后停止。 输入端口配置表： 输入设备 高液位检测开关SI6 中液位检测开关SI4 低液位检测开关SI1 启动按钮SB1 停止按钮SB2 循环次数选择按钮SB9~SB12 输出端口配置表： 输出设备 进料泵1 进料泵2 混料泵 出料泵
输出端口编号 Y00 Y01 Y02 Y03 输入端口编号 X00 X01 X02 X03 X04 X10~X13 步骤
五.用PLC实现红绿灯自动控制系统：
控制要求： 按下启动按钮SO1后，南北红灯亮并保持15S。同时东西绿灯亮，但保持10S，到10S时东西绿灯闪亮3次（每周期1S）后熄灭，继而东西黄灯亮，并保持2S，到2S后，东西黄灯熄灭，东西红灯亮。同时南北红灯熄灭和南北绿灯亮。 东西红灯亮并保持10S。同时南北绿灯亮，但保持5S，到5S时南北绿灯闪亮3次（每周期1S）后熄灭，继而南北黄灯亮，并保持2S，到2S后，南北黄灯熄灭，南北红灯亮。同时东西红灯熄灭和东西绿灯亮。 上述过程为一次循环，按下起动按钮SO1后就连续循环，按停止按钮SO2后红绿灯立即熄灭。
当强制按钮SO3接通时，南北黄灯和东西黄灯同时亮，并不断闪亮，周期为2×n（n=1~5S，可以0.1S为单位，由时间选择按钮SB9~SB16以2位BCD码设定）；同时将控制台报警信号灯点亮。 强制闪烁的黄灯在下一次启动时熄灭。 输入端口配置表： 输入设备 启动按钮SO1 停止按钮SO2 强制按钮SO3 输出端口配置表： 输出设备 南北红灯 东西绿灯 东西黄灯 东西红灯 南北绿灯 南北黄灯 报警信号灯
输出端口编号 Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 Y05 Y06 输入端口编号 X00 X01 X03 步骤： 黄灯闪亮时间选择按钮SB9~SB16 X10~X17