意不得将管子的防腐层破坏，管子运输过程中采取必要的防护措施，将管子固定好，防止因管子滚落而发生危险。
5.2.4管道安装
5.2.4.1管道安装前，进行一定量的预制工作，以减少固定焊口的数量； 5.2.4.2起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定； 5.2.4.3铸铁管的安装：
1、 铸铁管安装的接口形式采用承插盘的接口形式。
2、管及管件在下沟之前，清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及不平的铸瘤，有裂纹的管及管件不得使用。
5.2.4.4管底埋深小于1.5米时，管基及回填土按下图施工：岩石开凿加深300m.
＜1.50米
500mm厚炉渣保温
300mm厚中沙 5.2.4.5管子下槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基；地下管敷设，穿越马路需加套管：穿越池塘、河沟、沼泽地应设支墩；
A、 地下钢管安装：
坐标允许误差： 100mm； 标高允许误差： ±50mm； 纵向弯曲允许误差 ： ±30 mm；
B、地下球墨铸铁管敷设
a.球墨铸铁管及管件的外观检查：承口、插口、管身不得有裂纹，也不得有妨碍使用的凸凹不平的铸瘤。承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰、设有油污、飞边、毛刺、铸砂等杂物。否则必须打磨。尺寸公差符合现行标准的规定。
b.柔性橡胶圈的检查：不得断裂、裂纹、残缺等缺陷。
c.直线安装的要求：接口环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不小于3mm； d.沿曲线安装接口的允许转角 DN75-600mm,允许转角30 DN650-800mm 允许转角20 DN≥850mm，允许转角10
e、弯头、三通处力的方向上设挡墩，挡墩的大小，按设计要求，其大小应不使挡墩位移，管口拔出。 C、钢丝网带复合管安装
a.管道地下铺设应符合下列规定：
（a）.采用插槽式（或套管式）接口时，宜人工铺管且在沟槽内连接；：慒深大于3m或管件外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；
（b）采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽上将管道分段连接后以弹性铺管法，移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。 b.管道连接应符合些列规定：
（a）承插式柔性连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管件生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备。挤出焊接设备和工具进行施工；
（b）管道连接时必须对关键部位、密封件、套筒等配件清理干净。套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套管、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；
（c）承插式柔性连接宜在当日温度较高是时进行、插口端不宜再插到承口底部，应留下不小于10mm的伸缩空隙，插入前应将插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；
（d)电容连接、热熔连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温
度较低或接近最低时进行；电容连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制、挤出焊接是对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节周围平滑对称的外翻遍、内翻边应铲平； （e）管道与井室宜采用柔性连接、连接方式符合设计要求：设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
（f)管道系统设置弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插式连接管道，每根管节应用3点以上的固定措施；
（g)安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实、不得用土或其他材料回填。
5.2.4.6为了防止大口径管道运输及吊装过程中产生变形，管节内部设置支撑来防止管道变形；
5.2.4.7管道安装时，随时清扫管道中的杂物，管线暂停施工时，及时封堵两端； 5.2.4.8直焊缝卷管管节几何尺寸偏差在允许范围内，管子组对时，选用管径相差最小的管节组对；
5.2.4.9管子对口时在距接近中心200 mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100 mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm；
5.2.4.10钢板卷管的纵向焊缝应处于管道中心垂线上半圆的45°左右处，管道上开孔处不得与管缝相重合，管道任何位置不得有十字行焊缝； 5.2.4.11钢管的焊接和组对
无缝钢管、黑铁管、钢板卷管、白铁管D≥80mm，采用焊接。焊条材质应符合国家现行＜碳钢焊条＞的规定，化学成分，机械性能应与母材相匹配的E4303焊条。焊条应干燥并放烘箱内烘烤。管道任何部位不得有十字焊缝，纵向焊缝应错开，且应放在管中心线上半圆的45度位置上，或面向检修工人检修操作方便的位置。纵向焊缝不得压在支架上，环向焊缝距支架净距不得小于100 mm。不同壁
厚管节对接时，相差不宜大于2mm，内径相同的管节组对应齐平，错口误差最大允许0.2壁厚，且不得大约2mm。弯头起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。管径大于800mm时，应采取双面焊。不合格的焊缝应刨除重
焊。所有焊缝皆应清除药皮、飞溅物。焊工应持证上岗。焊道不得有融化金属流到焊缝外未融化的母材上，焊缝和热影响应表面没有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。焊道与焊道、焊道与母材过度平缓。焊道表面余高不应大于4mm，咬边连续长不应大于100mm、咬边深度应小于或等于1.5mm，焊道两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，未满焊不允许；
电弧焊管段坡口各部位尺寸（mm） 壁厚 4-9 10-26
5.2.4.12管道对接焊口的中心线距管子起弯点不小于管子的外径，不小于100 mm；
5.2.4.13管道两相邻对接焊口中心线间的距离符合下列要求： （1） 公称直径小于150 mm时，不得小于管子的外径； （2） 公称直径大于等于150 mm时，不小于150 mm； 5.2.4.14管道焊接采用坡口形式如下：
修 口 形 式 图 示 壁厚t(mm) 4～9 间隙b (mm) 1.5～3.0 钝边p (mm) 1.0～1.5 坡口角度a(°) 60～70 间隙 1.5-3.0 2.0-4.0 钝边 1.0-1.5 1.0-2.0 坡口角度 600-700 600-500 10～26 2.0～4.0 1.0～2.0 60 5.2.4.15等厚对接焊件组对时内壁错边不得超过壁厚的20%，且不大于2 mm；
5.2.4.16钢管对口检查合格后，进行点固焊，点固焊时，必须符合下列规定： （1） 点焊焊条采用与接口焊条相同材质；
（2） 点焊时、对称施焊，其厚度与第一层焊接厚度相同； （3） 钢管的纵向焊缝为满焊；
（4） 点焊长度与间距必须符合下列规定：
管径（mm） 350—500 600—700 ≥800 点焊长度（mm） 50—60 60—70 80—100 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距≤400 mm （5） 手工焊点固焊缝尺寸（mm）：
焊件厚度S ≤4 ＞4 焊缝高度 ＜4 ≤0.7S，≤6 间距 50～100 100～300 5.2.4.17管径大于等于800 mm时，采用双面焊；
5.2.4.18焊接完毕后，将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净。 5.2.4.19法兰连接
无缝钢管、黑铁管、D≥80的白铁管、螺旋管皆可用法兰连接。法兰面应垂直管轴线，法兰接口垂直度允许偏差应小于法兰外径的1.5%，且不应大于2mm，螺栓孔中心允许偏差应为孔径的5%。法兰连接为双面焊。
5.2.4.20 管螺纹连接
白铁管DN=70mm及以下管径必需采用管螺纹连接。管切口断面应平整，偏差不得超过一扣。丝扣应光洁、端正、不得有乱丝、断丝、毛刺、管端丝扣要拔梢、接口紧固，宜露出2-3扣。
5.2.4.21在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列要求： 1、清除管道上的冰、雪、霜等。
2、当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施。