（5）其它为节省叉车携带电动机，减少叉车附属设备，从而减小液压系统的整体尺寸，叉车工作装置液压系统可以由叉车发动机直接驱动液压泵来提供油源。为适应叉车有可能工作在具有粉尘和沙粒的厂房环境中，应考虑为液压系统设置合适的过滤器，液压油的工作温度应限定在合适的范围内，叉车的工作环境温度一般为-10~45°C。 1.3.1 本设计要求及技术参数
（1）起升装置液压系统技术参数
本设计实例所设计的叉车主要用于工厂中作业，要求能够提升5000kg的重物，最大垂直提升高度为2m，叉车杆和导轨的重量约为200kg，在任意载荷下，叉车杆最大上升（下降）速度不超过0.2m/s，要求叉车杆上升（下降）速度可调，以实现叉车杆的缓慢移动，并且具有良好的位置控制功能。要求对叉车杆具有锁紧功能，无论在多大载荷作用下，或者甚至在液压油源无法供油，油源到液压缸之间的液压管路出现故障等情况下，要求叉车杆能够被锁紧在最后设定的位置。叉车杆在上升过程中，当液压系统出现故障时，要求安全保护装置能够使负载安全下降。
本设计实例所设计叉车工作装置中叉车杆起升装置示意图如图4所示，由起升液压缸驱动货叉沿支架上下运动，从而提升和放下货物[4]。
图4 起升装置 Fig 4 Lifting device
2 液压元件
2.1 液压阀块简介
油路块的结构油路块是一块较厚的液压元件安装板，用螺钉将板式液压元件安装在油路板的正面或者各个侧面（保持底面或某一个面为安装固定面），在正面对应的孔与液压阀的各孔相通，各孔间按照液压系统原理图的通路要求，在油路板内部钻纵、横孔道，在孔口开有螺纹，安装管接头用以接管。为避免孔道过长、过多而不便于加
6
工，在一块油路板上安装元件的数量一般不超过10-12个。油路板边长不宜大于400mm。油路板内部孔道数量较多且又互相交叉时，为了便于设计和制造，减少工艺孔，可将油 路板的厚度分为三层，第一层为泄露油和控制油孔的通道（L层），其孔径较小；第二层为压力油孔通道（P层）；第三层为回油孔通道（O层）。如果元件数量并不多，尽可能将压力油孔通道和回油孔通道布置在同一层内，以减小油路板的厚度。把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化、系列化程度高，互换性能好，维修、拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好、性能可靠而且设计生产周期短。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，由叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。
本次设计采用系统由集成块组成，由于本液压系统的压力比较大，所以调压阀选择DB/DBW型直动溢流阀，而换向阀等以及其他的阀采用广州机床研究所的GE系列阀。
2.2 集成块的设计步骤
（1）制作液压元件样板。根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，
虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，按照轮廓线剪下来，便是液压元件样板。若产品样本与实物有出入，则以实物为准。若产品样本中的液压元件配有底板，则样板可按底板提供的尺寸来制作。若没有底板，则要注意，有的样本提供的是元件的俯视图，做样板时应把产品样本中的图翻成180°。
（2）决定通道的孔径。集成块上的公用通道，即压力油孔P﹑回油孔T﹑泄露孔L及四个安装孔。压力油孔由液压泵流量决定，回油孔一般不小于压力油孔。直接与液压元件连接的液压油孔由选定的液压元件规格确定。孔与孔之间的连接孔用螺塞在集成块表面堵死。与液压油管连接的液压油孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。
（3）集成块上液压元件的布置。把制做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电磁阀应布置在集成块的前﹑后面上，要避免电磁阀两端的电磁铁与其它部分进行相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径d的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔之间的最小壁厚h必须进行强度校核。液压元件在水平面上的孔道若与公共孔道相通，则应尽可能地布置在同一垂直位置或在直径d范围内，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂
7
直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm，以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。
（4）集成块上液压元件布置程序。电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道﹑集成块固定螺孔相通。液压元件泄露孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下左右移动一段距离。溢流阀的先导部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。
（5）集成块零件图的绘制。集成块的六个面都是加工面，其中有三个面要装液压元件，一个侧面引出管道。块内孔道纵横交错，层次多，需要由多个视图和2-3个剖视图才能表达清楚。孔系的位置精度要求较高，因此尺寸﹑公差及表面粗糙度应标注清楚，技术要求也应予说明。集成块的视图比较复杂，视图应尽可能少用虚线表达。为了便于检查和装配集成块，应把单向集成回路图和集成块上液压元件布置图绘在旁边。而且应将各孔道编上号，列表说明各个孔的尺寸﹑深度以及与哪些孔相交等情况。
图5 油路块 Fig 5 Manifold
3 液压系统设计计算
[9]
3.1 液压系统设计概述
此处省略 NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩
8
3.2 液压系统设计
前文已经对液压系统设计进行了概述，为了更进一步学习和研究，本节将直观讲述液压原理图、工作线路图、零部件图等相关图示并进行相关计算。主要任务包括：负载分析；系统参数分析（包括泵和电机参数的选取和设计计算）；元件选择；以及验算液压系统性能，（压力损失验算）等。
3.2.1 原理图
液压系统设计说明： （1）油箱：选择开式油箱。
（2）液压泵：工作油泵采用齿轮泵，型号分别为CB-F18C-FL。 （3）工作电机：Z4-112-4。
（4）起升油缸：选择单作用柱塞式液压缸。 （5）倾斜油缸：选择双作用活塞式液压缸。 （6）液压控制阀：选用多路换向阀ZFS-L10C-YT-O。 （7）流量控制：设计单向限速阀。
（8）液压辅件设计：过滤器设计，空气滤清器设计，各种仪表选择密封件的选型等，液压油及压力损失计算。
液压系统回路的工作线路主要分两路进行，详见框图：
图6 液压系统回路的工作线路
Figure 6 Circuit of hydraulic system lines
为了说明液压系统回路，下面插图表示加深对液压系统的认识，（液压系统原图、液压系统工作线路图）
9
图7 液压系统示意简图
Figure 7 Hydraulic system of schematic diagram
3.2.2 起升油缸最大工作压力及流量
压力为100㎏/㎝2；流量为25.8L/min 3.2.3 求液压系统最大压力
换向阀要求最大压力100㎏/㎝2，参照同类同规格产品，P1选100㎏/㎝2。 3.2.4 液压泵站及液压泵的规格及选用
液压泵站是液压系统的重要组成部分，它向液压系统提供一定的压力和流量的工作介质。在液压泵站上安装必须的液压阀可以直接控制液压执行元件工作，本课题布置采用非上置卧式，即油泵及电机单独安装在专用平台上，即采用机座带底脚、端盖上无凸缘结构，电动机水平放置，安装处可加弹性防振垫。
（1）液压泵的最大工作压力据公式
Pp?P1+?P1 (1)
10