********************穿越工程 施工组织设计
3 4 5 6 7
管口清理（10mm范围内）和修口 两管口焊缝间距 错边量 钢管短节长度 管子对接 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 错开间距大于或等于100mm弧长 小于或等于2.0mm，延周长均匀分布， 不小于1.5m 不允许割斜口 5.6 管口组对完毕，由管工依据标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
5.7 所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装临时盲板。
6 焊接和外观检查
6.1 在施工前根据焊接工艺建立焊接质量管理体系，按照焊接工艺的要求对焊工进行培训，使焊接人员的技术素质和技术水平能够符合本工程施工验收规范的有关规定。 6.2 所有参加此工程施工的焊工必须具有有关部门颁发的“焊工合格证”、培训机构颁发的“培训证”。进场后，根据向监理单位申报焊工名单、考试项目，到业主指定的焊培中心参加由监理负责考核监督的考试，合格后方可上岗。
6.3 焊接施工前，应根据“焊接工艺指导书”的要求进行“焊接工艺评定”，并据此制定详细的“焊接工艺规程”，然后根据合格“焊接工艺规程”，编制“焊接作业指导书”指导现场施工。
6.4 分层施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。接地线与管子结合牢固。
6.5 纤维素焊条在包装良好时不需要烘干。若受潮或当天未用完必须烘干，烘烤温度为70-80℃，不得超过100℃，烘烤时间0.5-1h，烘烤后的焊条应放在恒温箱中。现场要设置临时焊材库，将焊丝存放在材料库中，随用随取。焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。
6.6 焊接过程中，为防止焊接飞溅，破坏防腐层，施焊前须在管口两端用胶皮包裹。
********************穿越工程 施工组织设计
6.7 在下列任一种焊接环境下,没有防护措施严禁施焊。 6.7.1 雨雪天气；
6.7.2 大气相对湿度大于90%； 6.7.3 环境温度低于0℃。
6.8 在下列风速要求下，若无防护棚防护，严禁施焊。
6.8.1 纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8米/秒；低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；
6.8.2 药芯焊丝半自动焊，风速大于8米/秒； 6.9 设备要求
6.9.1 焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。
6.9.2 焊接地线应尽量靠近焊接区，采用专用地线卡具与管道连接。卡具的端部采用橡胶绝缘套隔离，卡具固定采用宽30mm、厚3mm的橡胶带捆绑固定,避免产生电弧伤害母材。水网地区施工，焊机应有良好的接地，保证施工人员安全。
6.10 管口预热采用环形火焰器加热或中频加热器进行预热；预热时，保障在预热范围内温度均匀；预热宽度为坡口两侧宽度各大于75mm；预热温度要求按焊接工艺规程的有关规定执行；应保障在预热范围内温度均匀，同时严格控制层间温度；预热温度采用测温笔或红外测温仪在距管口50mm处测量均匀圆周上的8个点。
6.11 在管子焊接时，每第一根管非焊接端用临时盲板封死。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
6.12 焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。
6.13 根焊道必须熔透,背面成型良好。根焊完成后,用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。修磨不得损坏管外表面的坡口形状。在“焊接工艺规程”范围内,热焊道的焊接遵照薄层快速的原则。
6.14 焊接过程中，采取有效措施防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。
6.15 焊丝每次引弧前,将端部去除约10mm。各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。每日收工前,每个焊口要完成整个焊道的50%以上并不少于三层。下次焊接前，焊口应预热到焊
********************穿越工程 施工组织设计
接工艺规程要求的温度。焊接施工中,应按规定认真填写“焊接施工记录”。 6.16 焊接缺陷修补应符合《管道下向焊接工艺规程》及《石油天然气金属管道焊接工艺评定》的规定。
6.16.1 每处修补长度应大于50mm；
6.16.2 相邻两修补处的距离小于50mm时按一处缺陷进行修补； 6.16.3 每处缺陷修补不超过二次；
6.16.4 对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许，可进行修补。修补处按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》（SY/T0443-98）进行渗透检查。修补后的管壁厚度在允许的公差范围之内。
6.17 返修应符合《管道下向焊接工艺规程》及《石油天然气金属管道焊接工艺评定》的规定。
6.17.1 进行返修工作的焊工应具有返修焊接资格；
6.17.2 焊口返修前,应将修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状,坡口及其周围25mm处应露出金属光泽；
6.17.3 每处返修焊缝的长度应大于50mm，同一部位的修补及返修累计次数不得超过两次。
6.17.4 返修焊接前，必须整口加热，加热温度符合焊接工艺规程的要求。
6.18 焊口标记：按照监理的有关规定进行喷涂。焊接废弃物要集中保管，统一处理。 6.19 焊缝应进行焊道外观检查，现场监理检（复）查确认合格。 6.20 外观检查内容及要求
6.20.1 焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷；
6.20.2 焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅；
6.20.3 焊缝余高：焊缝余高应不大于1.6mm，局部不得大于2mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材，并与母材进行圆滑过渡。除咬边缺陷外，焊缝表面都不应低于母材表面；
6.20.4 焊后错边量不应大于2.0mm；
6.20.5 焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
6.20.6 咬边深度不超过0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度
********************穿越工程 施工组织设计
在0.3～0.5mm之间，连续长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。 6.21 对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成三层以上。
7 防腐补口、补伤
（因本次设计院、业主明确规定，本工程的天然气管道防腐补口、补伤要严格按干膜施工法进行施工。以下所描述的防腐补口、补伤均按照干膜施工方法并参照西普厂家施工作业指导书进行编制。） 7.1施工环境要求
当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天补口施工。 —— 雨天、雪天、风沙天；
—— 风力达到五级以上（即：风速达到 7.9m/s 以上）； —— 相对湿度大于 85%。 7.2．钢管表面处理 7.2.1 表面清理
7.2.1.1 清除钢管表面的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷，并将补口部位裸露 钢管表面和管体防腐层搭接区表面的油污、油脂和泥土等污物清理干净。 7.2.1.2 应对管体防腐层端部的翘边、开裂等缺陷进行修整，直至处理到防腐层 粘结完好处，并进行坡口处理，坡口坡度小于 30°。 7.2.2 表面除锈
7.2.2.1 在进行表面除锈前，应将补口部位的钢管预热至露点以上至少 5℃。针对福建地区的气候环境，应预热至 40℃-50℃,如果喷砂除锈后再次加热钢管时出现返锈现象，应适当提高预热温度，特别是在冬季或湿度较大时，适当提高到70℃-80℃。 7.2.2.2 钢管表面处理应采用喷砂除锈，石英砂应干燥、无杂质。 7.2.2.3 喷出的压缩空气应干燥、洁净。
7.2.2.4 喷砂工作压力宜为 0.4MPa～0.6MPa。对管道表面进行喷砂除锈后，表面处理应达到 GB/T 8923.1 规定的 Sa2.5 级。
7.2.2.3 除锈后应清除表面灰尘。表面处理与补口施工间隔时间不宜超过 2h，表面返锈时，应重新进行表面处理。 7.3.PE 涂层的打毛
********************穿越工程 施工组织设计
7.3.1 清洁 PE 涂层后,对需要打毛的区域进行分段适度加热，用钢丝刷将其沿竖向及斜向打毛，边加热边打毛，宽度和密度约 1mm ，打毛宽度与热收缩带覆盖宽度一致。
7.3.2 PE 涂层打毛时，不得过度加热，更不得将 PE 层烤流、烧焦碳化，否则将影响粘接效果。所有打毛区域都必须打毛到位，特别要注重检查 12 点位和6 点位的打毛质量。打毛完毕，应补口处的浮渣清楚干净。 7.4.无溶剂环氧底漆涂敷
7.4.1 采用干膜安装时，涂刷底漆前，将补口部位均匀预热至 70℃-90℃。 7.4.2 无溶剂环氧底漆应按产品说明书的要求调配：将底漆 A 组份包装盖打开，如需预热，搅拌均匀后要等温度降至 40 ℃以下，再倒入 B 组份（固化剂），充分搅拌，必须使 A、B 组份混合均匀。
7.4.3 将调配搅拌均匀的底漆，分 3-5 次连续均匀涂刷在补口处的钢管金属表面及 3PE 的坡口区。
7.4.4 底漆必须倒完并涂刷均匀，确保钢管上漆膜厚度≥200μm。特别是管体 12点位、 6 点位要涂刷到位，不得漏涂，以保证漆膜的完整性。不宜用火焰直接加热涂覆后的底漆表面。
7.4.5 底漆涂装完毕形成干膜后，采用无损测厚仪进行厚度检测，如厚度不合格，应及时进行补涂。
7.4.6 采用电火花检漏仪按底漆的设计厚度进行漏点检查，检查电压为 5V/μm,无漏点为合格。若存在漏点，应及时进行修补。 7.5.安装热收缩带
7.5.1 将钢管预热至大于 90 ℃、PE 层预热至大于 110 ℃后 ，迅速将热收缩带印有搭接线一端的内层热熔胶加热约 200mm 长，烤软、发粘,快速粘贴在焊道中央部位，用手抚平，并用压辊压实。沿轴向骑边缘安放第一根胶条。
7.5.2 再将热收缩带的另一端沿钢管周向绕至搭接线，将端部约 200mm 长的内层热熔胶烤软、发亮，并将搭接线以前基材表面加热后，对准粘贴（使其端面对齐搭接线），用压辊压紧。再沿轴向骑边缘安放第二根胶条。
7.5.3 安装固定片：将固定片内层加热数秒使其胶层发亮，沿轴向对折定位于热收缩带接缝处，然后掀起固定片上半边（与热收缩带的夹角接近 90°）火焰垂直于固定