（2）原材料升级：主要材料全部采用低合金结构钢（GB1951-94 Q345B、JIS3444 STK500），强度高于传统脚手架的普碳钢管（国标Q235）的1.5--2倍。
（3）承载力大、用量少：单杆承载力大（10.3t），间距为1.5m，可减少杆件用量，缩短支搭时间，节约工力。
模板采用（1.2cm厚酚醛覆膜胶合板+5cm厚木板），模板下层次龙骨为单根S-150型铝合金梁，腹板位臵间距为150mm，空心板位臵为30cm，主龙骨选用双根S-150型铝合金梁，间距为1.2m（直接搭在支撑架U型托的中轴线上）。立杆横向间距为0.9m和1.2m，立杆纵距为1.5m和1.2m，横杆间距1.5m。 4.4钢筋加工
进场的钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按规定分批验收，做好各项原材料及焊接试验，有见证试验合格后方能使用，钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收及堆放，不混杂。
4.4.1钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
4.4.2箍筋与主筋绑扎，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径、平直部分长度、弯钩的形式应严格按图纸及规范施工。
4.4.3钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后正式施焊。焊工必须持证上岗。 4.4.4受力钢筋焊接或机械连接接头在同一连接区段（35d且不小于500mm）内的接头面积百分比不大于50％，同一根纵向钢筋不宜有两个或两个以上接头。
4.4.5钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不得小于5d，单面焊时不得小于10d，电弧焊缝所需长度按焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。 4.5钢筋安装
主筋采用直螺纹套筒连接的方法逐根接长。连接钢筋时，同一截面接头数量不大于50％。主筋按设计图纸长度下料，在钢筋加工场进行滚压螺纹并套筒连接，其它钢筋加工成半成品，编号分类堆放。 4.5.1安装程序
（1）将成品钢筋接头塑料帽取下，对成品接头进行外观抽签。 （2）制造钢筋丝头
①由专业人员对钢筋端部进行检查，如出现弯曲应调直。
②钢筋下料时采用砂轮锯切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭
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曲。
③滚丝器应按钢筋规格及时调整。根据施工经验螺纹滚压加工长度比1/2套筒长大1.5～2扣。
④钢筋滚压螺纹加工时，不得在没有切削润滑液的情况下加工；使用水溶性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液。
⑤钢筋丝头表面不得有锈蚀及损坏。
⑥钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。 4.5.2钢筋连接
①在进行钢筋连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致，并保证钢筋丝头和连接套筒丝扣干净，完好无损。
②钢筋接头连接时必须拧紧（拧紧力矩值见下表），使两钢筋丝头在套筒中央位臵相互顶紧，或用锁紧螺母紧锁并加以标记（用颜色较鲜艳的油漆）。
钢筋直径mm 拧紧力矩值（Nm） ≤16 80 18～20 160 22～25 230 28～32 300 36～40 360 ③标准型套筒钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2扣，加长型丝头的外露有效丝扣不受限制，其丝头的加工长度应符合产品设计要求。 4.5.3钢筋绑扎
①钢筋绑扎时应做到钢筋直径、根数、弯曲尺寸、安装位臵、搭接长度及间距与设计要求相符合。
②钢筋按设计位臵绑扎牢固，先由施工队自检，质检人员进行复查，合格后约请监理工程师进行钢筋隐蔽验收，检查合格后方可进行下步工序施工。
③最外层钢筋保护层厚度3.5cm，钢筋入模前绑扎混凝土或塑料垫块，按4块/m2控制，垫块要绑扎牢固，相互错开，布臵均匀。
4.5.4按照设计图纸要求在梁端底设臵抗震设施预埋件。所有预埋件均应与箱梁顶板钢筋点焊牢固，防止在浇筑混凝土时发生偏移及丢失。 4.6混凝土浇筑
4.6.1浇筑前的准备工作
（1）组织安全技术交底会，明确工艺和各项措施，参加施工的人员对自己的工作要做到心中有数。浇筑、振捣人员要到现场熟悉自己负责区域内的波纹管道型式、位臵及相关高程等，定岗定位，责任落实到每个操做人员。每班不少于30人。各种电器设备要
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经过试运行，配备发电机，防止停电。
（2）混凝土浇注前，应将箱室内杂物进行清理，用空压机吹干净，对支架、模板、钢筋、波纹管、锚垫板及预埋件、保护层进行全面自检，合格后会同设计、监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。
（3）预拌混凝土选用资质合格的拌合站供应。混凝土的配合比通过试配选定，符合强度、耐久性等质量要求，混凝土中氯离子含量不得大于水泥用量的0.06%，碱总含量不得超过3kg/m3。混凝土配合比报监理工程师批准通过后使用。约请搅拌站人员踏勘现场，确定泵车站位及运输路线，以确保浇注工作持续进行。
（4）为保证桥面板混凝土的平整度，在混凝土浇筑前沿桥跨方向设臵高程控制点，将Ф20钢管用钢筋点焊在桥面钢筋网上，下端垫实，测出混凝土顶面高程。施工中采用刮杠找平，控制混凝土平整度及坡度。 4.6.2浇注顺序及要求
（1）箱梁混凝土（C50）采用预拌混凝土，坍落度控制在14～18cm，混凝土罐车运输，泵车一次浇筑完成。混凝土到场后，试验人员对到场的每车混凝土进行均匀性、坍落度检测，坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 （2）箱梁为一次浇筑完成，先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇注顶板及翼板。底板可一次浇注完成，腹板可分层浇注。施工时应严格遵守。
（3）泵车位臵根据施工需要合理布臵，按照每段的浇筑顺序分别对称浇筑。浇筑原则由一端向另一端自低向高处分层浇筑，先浇注端横梁处的箱底混凝土，底板混凝土由内芯模板顶部开洞口下专人振捣并清理，在混凝土浇筑前底板设臵钢筋高程控制点，保证底板混凝土不超厚（箱体内配鼓风机1台用于通风排气）。用插入式振捣器振实，再用平板振捣器加振一遍。当箱底混凝土浇筑完成后，开始浇注端横梁，浇注到梁高的一半时，开始浇注腹板梁肋混凝土。混凝土按30cm一层浇筑，一值浇注到与已浇注的端横梁等高为止，再浇注端横梁分层到梁顶。之后继续浇注边梁肋，依此浇注顺序向前推进。 （4）混凝土自由倾落高度不大于2m，浇筑速度控制在20～25m3/h，同时避免混凝土流动距离过长。浇筑时先从梁肋下料，待底板翻满混凝土后，再顺序向前浇筑，混凝土必须保证连续浇筑。
（5）使用插入式振捣器，振捣时要快插慢拔，并避免振捣棒碰到波纹管。每一点振捣持续时间宜为20～30s，棒头插入下层混凝土10～15cm，振捣间距不得大于作用半径的1.5倍，控制在50cm范围内，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面泛浆平坦为宜。不
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得过振、漏振。
（6）对梁体钢筋密集部位及预应力筋锚固区应特别注意振捣。为避免碰破波纹管，可先将振捣棒放在波纹管空档间，上好混凝土后，再开动电机振捣，密实后垂直边振动边徐徐抽出振捣棒。振捣棒分φ30mm和φ50mm两种，φ30棒用于振捣钢筋密集部位，φ50棒用于钢筋较稀疏部位。浇筑时应随时检查模板、管道、锚固端钢板以及支座予埋件等，以保证其位臵、尺寸符合设计要求。
（7）为防止水泥浆进入波纹管道，浇筑混凝土时，在波纹管一端用空压机充气，另一端专人监测，当发现不畅砂浆进入孔道时，可在两端来回抽动钢铰线，保证钢铰线不被砂浆粘结、铸死。
（8）箱梁混凝土浇筑期间设专人检查外模,防止模板变形，同时对支架沉降量进行观测，观测点横向每排三个，纵桥向分别设在跨中和L/4处，发现问题及时处理。 4.6.3混凝土成活及养护
（1）对箱梁顶面混凝土平整度加强控制，沿桥跨方向每隔5m、横断面四道焊钢筋标高控制桩。混凝土表面用刮杠刮平，再用木抹子压实搓平。要表面平整、粗糙，平整度3m直尺小于5mm。因混凝土标号高，水灰比大，混凝土表面极易出现收缩裂缝，最后压面的操作人员应一字排开，反复搓抹，压面遍数不少于2遍。在收浆后覆盖无纺布，洒水养护时间不少于7天，每天的浇水次数，以使混凝土表面保持湿润状态为宜。带模养生直到达到设计强度的90%后方可拆除侧模及翼模并准备张拉。（养生至张拉结束后） （2）为了随时掌握混凝土的强度，留取竣工资料，搅拌站和现场都需要同时作试块，除按规范规定留足标养试块外，还须做桥上同条件5组试块，分别为3天、5天、7天、10天进行试压，以确定摩阻试验和张拉日期。 4.7模板及排架的拆除
4.7.1在拆除模板支架作业前，召开大型安全交底会。对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度的具体要求，明确施工负责人，制订安全可靠的防护措施。要有安全、技术交底。落架时间要在箱梁全部张拉灌浆完成，并支模封锚后进行。拆除时必须满足所需混凝土强度，不得因拆模影响工程质量。
4.7.2拆除作业时必须划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业，严禁在架上向下抛掷物品和工具，防止发生高处坠落和物体打击事故。
4.7.3大模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位以及自上而下顺序
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的原则。人工配合吊车先先拆侧模及内模，后拆底模及排架。材料一步一清，用吊车垂直吊运下桥装车。
4.7.4在拆除作业中，如遇五级以上大风、雨、雾、雪天气时应停止施工，确保安全。 4.7.5底模板拆除时，先用人工将碗扣支架的活顶托全部旋松下调，用撬棍将整块的胶合板及5cm厚木板翘起，8×12cm方木上的绑扎铅丝去掉，从两侧按顺序将脱离梁底的模板和方木逐块拆下抽出，装车运走。
4.7.6支架拆除应从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，禁止上下层同时拆除。支架杆件等拆除后用汽车运走或码放整齐备用。
4.7.7吊车设专人指挥，严禁违章操作。在吊装过程中，必须将模板和其他材料捆绑牢固，防止在吊车转臂时散落伤人。
4.7.8各种材料要及时清运退场，如一时无法退场的要集中码放，防止出现钉子扎脚等情况。
4.7.9作业现场必须有足够的照明设备，防止发生由于照明不足，视线不清，发生意外事故。
五、质量管理体系及保证措施 5.1质量目标
本工程质量全部到达《轨道交通桥涵工程施工质量验收标准》（JQB-055-2008）中的合格等级标准，主要分项工程评分值不低于95分。单位工程一次验收合格率100％，争创市级优质工程奖，杜绝重大工程质量事故。 5.2质量管理体系
质量是企业的信誉，是企业的生命，施工中我们将严格按照《招标文件》的要求进行全面质量管理，做到好中求快，科学合理，消除一切质量隐患。
5.2.1以我公司IS09000质量管理体系的质量手册和程序文件为指导，建立以项目经理为首的质量管理体系，在项目经理领导下编制质量岗位责任制，贯彻执行质量终身制。按技术规范和监理工程师的要求，对工程质量实施严格控制和管理。
5.2.2项目部设专职质量检查人员及测量、试验人员，负责施工过程中的质量检查和试验工作，施工专业队设专职质量干事，协助专业队队长及施工员进行各工序的自检及交接检。
5.2.3施工专业队内部执行三检制，即自检、互检、交接检制度，在三检合格的基础上由技质部报请监理进行验收，确认工序合格后，方可进行下道工序的施工。
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