蓬松纺织品，以选用固含量低、PVI值较低和黏度较低的色浆为宜；印制疏水性纤维纺织品或色浆较难渗透的紧密织物，则以选用固含量高，PVI值较高和黏度较高的色浆为宜。
（4）花型或图案特征不同，色浆的流变性也应不同。
一般来说，色浆的黏度高，PVI值低，触变性较强和黏度较高的色浆，容易印得清晰的花型；印制大块面、满地花的花纹，或者要求印透性和印花均匀性好的产品，应选PVI值较高，触变性较弱和黏度较低的色浆。
20. 写出涂料印花（颜料印花）工艺流程和色浆组份的作用。 ? 颜料：色料
? 黏着剂：是具粘结作用和有成膜性的高分子物质，能在印花部位形成一层很
薄的膜，将颜料颗粒包覆并黏着在纤维和织物的表面。
? 增稠剂：赋予印浆适当的黏度和流变性，确保印制过程的顺畅和所得花纹的
准确清晰。
? 交联剂：提高黏着剂薄膜的机械强度和耐热、耐溶剂性能；提高颜料印花的
洗涤、摩擦牢度。
? 吸湿剂（尿素、乙二醇、甘油等）：可减慢水分蒸发，阻止或减缓印花色浆
在贮存和使用过程中发生脱水和结膜。但用量需控制，否则会降低印花湿处理牢度。
工艺流程：印花→烘干→焙烘温度 →（后处理）、
21.黏着剂的最低成膜温度和对生产的指导意义。
答：乳液中高聚物颗粒能形成具有弹性且连续透明薄膜时的温度下限值。 黏着剂要形成连续的薄膜，必须经历一个一定温度的处理过程，即焙烘过程，而且焙烘温度不能低于该黏着剂的最低成膜温度。
22. 分析影响涂料印花黏着牢度的因素。
（1）主要取决于黏着剂的性质。不同黏着剂薄膜的磨损脱落特征不一样。黏着剂在织物上形成的连续薄膜具有足够的机械强度、良好的弹性和耐磨性能，并对
纤维有较高的黏着力，就有较高的摩擦牢度。
（2）与黏着剂和纤维的性质有关。极性相近时，黏着剂与纤维分子之间的分子作用力就强，例如，黏着剂分子中含羟基等极性基团的数量越多，对纤维素纤维的黏着将越牢固。
（3）纤维表面的特征和纺织品的组织结构：纤维表面的油脂去除充分有利于提高黏着牢度；纤维越粗，越不易黏着；纤维表面越光滑，越不易黏着。 （4）动力学因素：色浆印透性好，印花时挤压力越大，烘干或焙烘温度越高，色浆越易渗透到纺织品内部，对纤维表面润湿越充分，黏着也越牢固。 （5）颜料含量越多，颗粒越多，助剂含量越多，黏着坚牢度越差，颜料用量越高，黏着剂也应越高。
23.黏着牢度的影响因素
（1）主要取决于黏着剂的性质。不同黏着剂薄膜的磨损脱落特征不一样。黏着剂在织物上形成的连续薄膜具有足够的机械强度、良好的弹性和耐磨性能，并对纤维有较高的黏着力，就有较高的摩擦牢度。
（2）与黏着剂和纤维的性质有关。极性相近时，黏着剂与纤维分子之间的分子作用力就强，例如，黏着剂分子中含羟基等极性基团的数量越多，对纤维素纤维的黏着将越牢固。
（3）纤维表面的特征和纺织品的组织结构：纤维表面的油脂去除充分有利于提高黏着牢度；纤维比表面越小，越不易黏着；纤维表面越光滑，越不易黏着。 （4）动力学因素：色浆印透性好，印花时挤压力越大，烘干或焙烘温度越高，色浆越易渗透到纺织品内部，对纤维表面润湿越充分，黏着也越牢固。 （5）颜料含量越多，颗粒越多，助剂含量越多，黏着坚牢度越差，颜料用量越高，黏着剂也应越高。
24.写出纤维素纤维织物活性染料印花的三种工艺流程和色浆组份的作用。 1) 先印后碱法:白布→印花→面轧碱液（轧碱固色） →蒸化（103---105 ℃ ，
30s) →水洗→皂洗→水洗→烘干
2) 预轧碱法:织物印花前预先轧碱，烘干后印制活性染料色浆，再烘干、汽蒸固
色。
3) 轧碱冷堆法：即印花烘干后轧碱、打卷堆放6—12h固色. 色浆组份的作用：
尿素： 帮助染料溶解和使纤维溶胀，也是色浆的吸湿剂。 防染盐S：间硝基苯磺酸钠,为弱氧化剂，防止高温时染料被还原物质作用而变色 海藻酸钠糊：印花原糊，羧基负离子与活性染料相斥利于染色 小苏打：活性染料与纤维纤维发生键合的促进剂
25.渗透印花的要求：
（1）渗透印花对织物的要求 ：织物洁净，疏松轻薄，渗透性能好，毛效值就高。 （2)渗透印花对染料的选择：染料的扩散性要好，当选用两只或两只以上的染料拼用时，应筛选渗透性能一致的染料。
(3)渗透印花对色浆的要求：色浆流动性能好，有利于渗透，但也应具有适宜的粘度和含固量，具有一定的抗渗化能力。
26.分散染料的喷墨印花用于涤纶面料印花的两种方法：
（1）分散染料墨水直接喷印到涤纶面料上。需预处理以及喷印后的高温汽蒸或焙烘发色。
（2）先将分散染料墨水打印到转移印花纸上，之后进行升华法转移印花。 27.写出分散染料印花工艺流程和固色常用方法
? 高温高压蒸化法（HPS）：工艺流程：印花→烘干→固色→后处理。 蒸化温度125～135℃，约30min。
? 热熔法（TS）：色浆组份的作用印花→烘干→固色→后处理。 焙烘温度180 ～ 220℃， 1～2.5min。
? 常压高温连续蒸化法：工艺流程：印花→烘干→固色→后处理。蒸化温度
175～180℃，6～10min。
? 升华转移印花法：200℃左右的高温，使化纤(如涤纶)的非晶区中的链段运动
加剧，分子链间的自由体积增大；染料升华，由于范德华力的作用，气态染料运动到涤纶周围，然后扩散进入非晶区，达到着色的作用。 色浆组份的作用：染料调制油墨→印制转印纸→热压转移→印花成品
28.涤纶织物直接印花对分散染料的要求和印花色浆组份的作用。 （1）较好的分散性 （2）较高的升华牢度
中温型固色的染料（热熔温度175℃以上） 高温型固色的染料（热熔温度190℃以上） （3）同一织物上印花所用染料的升华温度应一致。
? 酸或释酸剂 ：分散染料稳定的酸性条件 ? 六偏磷酸钠等，防止分散染料中的不共有的电子与某些金属离子形成络合物
而造成色变。
? 尿素：对染料有“助溶性”，并使纤维溶胀的作用和色浆吸湿。
? 氯酸钠或防染盐S（间硝基苯酸钠）：弱氧化剂，防止含硝基或偶氮基的分散
染料蒸化时被还原性的物质分解。
? 磷酸二氢钠：可防止含有氰基、酯基或酰胺基的分散染料，在碱性条件下高
温长时间蒸化时产生的水解而变色。
29.写出不溶性偶氮染料凡提明蓝地色的防染印花原理和工艺流程。
原理：凡提明蓝VB与色酚偶合时需pH=7—8.2，采用色酚打底→印酸性防染浆→凡提明蓝重氮化色基显色，花纹处由于pH值很低，抑制偶合，达到防染。 色酚打底→烘干→防染浆印花→烘干(→蒸化)→显色（→透风）→短蒸→酸洗（洗去色基）→水洗→亚硫酸氢钠处理→水洗→碱洗和皂洗（洗去色酚）→水洗→烘干。
30.写出活性酸性防染印花工艺原理和工艺流程。
活性染料酸性防染原理：在印花色浆中加入酸性物质，中和地色轧染液中的碱剂，抑制染料和纤维的键合，从而达到防染的目的。
防染剂印花→烘干→（正面向下）浸轧活性染料→烘干→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。
31.K型活性染料防KN型活性染料印花原理与工艺流程。
乙烯砜型活性染料（KN型）和亚硫酸钠会发生如下反应，从而使其失去反应活性，产生防染效果。而一氯均三嗪型（K型）活性染料对亚硫酸钠却比较稳定，因而可以用作色防染料。色防浆中加碳酸氢钠和防染剂亚硫酸钠。
印花（先印色防浆，后罩印地色）→烘干→汽蒸（或焙烘，使地色和色防染料同时固着） → 后处理。
32.写出纤维素纤维织物活性染料印花的三种工艺流程和色浆组份的作用。
① 先印后碱法:白布→印花→面轧碱液（轧碱固色） →蒸化→水洗→皂洗→水洗→烘干
② 预轧碱法:织物印花前预先轧碱，烘干后印制活性染料色浆，再烘干、汽蒸固色。
③ 轧碱冷堆法：即印花烘干后轧碱、打卷堆放6—12h固色. 色浆组份的作用：
① 六偏磷酸钠：螯合水中的金属离子，如钙离子，镁离子等
② 尿素：吸湿助溶作用，在气蒸时能促使纤维膨化，并且帮助染料充分溶解，有利于染料向纤维内部渗透及反应。
③ 元明粉：在染纤维素纤维(棉、麻等)织物时，通常将元明粉(硫酸钠)作为促染剂，提高染料的利用率。但是元明粉用量多则会减少染料在浴中的溶解度，
④ 碱剂（小苏打）：气蒸时，促进纤维素纤维的离子化程度增加，使得纤维和活性染料发生价键结合。
⑤ 糊料：主要作用是抑制染料在织物上渗化，糊料种类与分子结构的不同对染料的抑制作用不同，从而影响到印花后的表现得色量、印透性及清晰度。应根据面料，染料的种类，选择合适的糊料。
33.写出羊毛织物喷墨印花工艺流程。印花前处理上浆的目的是什么？除此之外还要对羊毛进行什么样的前处理及其目的？
织物印花前处理→烘干→喷墨印花→烘干→蒸化→水洗 目的：
（1）创造一个墨水染料上染纤维的条件。 （2）可以保证喷印到面料上的墨水不致渗化，使喷印的 纹样细致精制，但不能影响染料对纤维的扩散上染。
（3）使布料平整稳定，表面光洁没有过多的绒毛，有利于喷墨液滴没有障碍地喷印到面料上。
采用刻蚀羊毛鳞片的物理或化学方法，处理后使纤维易于润湿和溶胀，缩短蒸化时间，显著提高对各种染料的上染率。
34.羊毛织物印花前处理的方法和目的。
采用刻蚀羊毛鳞片的物理或化学方法，处理后使纤维易于润湿和溶胀，缩短蒸化时间，显著提高对各种染料的上染率。经过氯化易于上染，色浆中加缓染剂，以提高印花均匀度。