振动粉碎效率的影响因素 a、频率和振幅
b、研磨体的比重、大 小、数量 c、添加剂
3、超细粉碎机械
3、1行星式研磨
工作原理：行星磨的每个球磨罐均绕各自的轴转动，设球磨罐半径为r；自转角速度为w1,各球磨罐的中心轴绕着与其平行的主中心轴沿着半径为R的圆周运动，公转角速度为w2,物流的质量为m，则在一般情况下，物料所受的合力F为: F=G1+G2+G3+mR(dw2/dt)
其中；G1=mrw1^2 为公转引起的离心力； G2=mRW2^2 为自转引起的离心力；
G3=2mw1w2 为自转和公转引起的离心力；
mR(dw2/dt)是公转的速度变化引起的离心力，当w2 为零时，此项为零。
由于球磨罐自转和公转产生的离心力及球磨罐与磨球之间的摩擦力等的作用，磨球与物料在球罐里产生相互撞击、摩擦、上下翻滚等，起到磨碎物料的作用。在自转和公转的合力作用下可使磨球的离心加速度达100至200m/s^2甚至更高；同时，由于球磨罐转速较高，莫秋雨球磨罐之间的最大压力为磨球所受重力的5至6倍，这使得行星磨的粉磨强度远远大于普通球磨机。
行星式研磨有以下显著特点： （1）进料粒度：980 μm左右；出料粒度：小于74 μm (最小粒 度可达0.5μm)。 （2）球磨罐转速快(不为罐体尺寸所限制)，球磨效率高。公转：±37~250 r/min，自转78~527 r/min。
（3）结构紧凑，操作方便。密封取样，安全可靠，噪声低，无污染，无损耗。 （4）球磨罐的个数、安装方式以及运动方式与普通球磨罐不同。
影响粉碎效率因素 球磨强度 、 原料性质 、 球磨环境 、 球磨气氛 、 球磨时间、
研磨介质的形状、尺寸及球料比。
3、2气流粉碎
粉碎原理：利用高压流体(压缩空气或过热蒸汽)作为介质，将其高速通过细的
喷嘴射入粉碎室内，此时气流体积突然膨胀、压力降低、流速急剧增大(可以达到音速或超音速)，物料在高速气流的作用下，相互撞击、摩擦、剪切而迅速破碎，然后自动分级，达到细度的颗粒被排出磨机。粗颗粒将进一步循环、粉碎，直至达到细度要求。
扁平式气流粉碎机 管道式气流粉碎机
进料粒度约在１～0.1 mm之间， 出料细度可达１?m左右。
目前工业应用的气流磨主要有扁平气流磨、靶式气流磨、循环管式气流磨、对喷式气流磨、流化床式气流磨。
气流粉碎的优点是不需要任何固体研磨介质，故可以保证物料的纯度；在粉碎过程中，颗粒能自动分级，粒度较均匀；能够连续操作，有利于生产自动化。 缺点是耗电量大，附属设备多；干磨时，噪音和粉尘都较大。
3、3搅拌磨粉碎（进料粒度应在1 mm以下，出料粒度为0.1 ?m）
搅拌磨是20世纪60年代开始应用的粉磨设备，早期称为砂磨机，主要用于染料和涂料行业的料浆分散于混合，后来逐渐发展成为一种新型高效超细粉碎设备；搅拌磨的粉磨原理是用高速回转的搅拌磨推动研磨介质与物料做无规则的高速运动、相互撞击和摩擦，来达到磨细物料的目的。在各种超细粉碎设备中，搅拌磨的能量利用率是最高的。
搅拌研磨具有下列特点：
(1)研磨时间短、研磨效率高，是滚筒式磨的10倍。
(2)物料的分散性好，微米级颗粒粒度分布非常均匀。
(3)能耗低，为滚筒式磨机的l/4。
(4)生产中易于监控，温控极好。
(5)对于研磨铁氧体磁性材料，可直接用金属磨筒及钢球介质进行研磨。
连续湿式搅拌磨 间歇干式搅拌磨
4、助磨剂
助磨剂通常是一种表面活性剂，它由亲水基团（如羧基－COOH，羟基－OH）和憎水的非极性基团（如烃链）组成。在粉碎过程中，助磨剂的亲水集团易紧密地吸附在颗粒表面，憎水集团则一致排列向外，从而使粉体颗粒的表面能降低。而助磨剂进入粒子的微裂缝中，积蓄破坏应力，产生劈裂作用，从而提高研磨效
率。
助磨剂作用机理:
1.助磨剂吸附助磨剂吸附在物流颗粒表面，改变颗粒的结构性质，降低客流的强度或者硬度。
2.助磨剂吸附在固体颗粒表面，减小颗粒的表面能。 常用助磨剂：
1、液体助磨剂如醇类（甲醇、丙三醇）、胺类（三乙醇胺、二异丙醇胺）、油酸及有机酸的无机盐类（可溶性质素磺酸钙、环烷酸钙） 2、气体助磨剂如丙酮气体、惰性气体
3、固体助磨剂如六偏磷酸钠、硬脂酸钠或钙、硬脂酸、滑石粉等。 助磨剂选择：
一般来说，助磨剂与物料的润湿性愈好，则助磨作用愈大。当细碎酸性物料（如二氧化硅、二氧化钛、二氧化钴）时，可选用碱性表面活性物质，如羧甲基纤维素、三羟乙基胺磷脂等；当细碎碱性物料（如钡、钙、镁的钛酸盐及镁酸盐铝酸盐等）时，可选用酸性表面活性物质（如环烷基、脂肪酸及石蜡等）。
三、化学法合成粉体
通过化学手段使被粉碎物料自身或和化学辅助剂发生化学反应，或者经历一些列的物理化学变化，有大块物料分解成细粉体。化学法多用来合成纳米粉体和超微细粉体等新型的高级粉体。
1.固相法
1.1 热分解反应法
热分解反应基本形式(S代表固相，G代表气相)： Sl→S2十G1 很多金属的硫酸盐、硝酸盐等，都可以通过热分解法而获得特种陶瓷用氧化物粉末。如将硫酸铝铵（Al2(NH4)2(SO4)4·24H2O）在空气中进行热分解，即可制备出Al2O3粉末。
利用有机酸盐制备粉体，优点是：有机酸盐易于金属提纯，容易制成含两种以上金属的复合盐，分解温度比较低，产生的气体组成为C、H、O。如草酸盐的热分解。 1.2
化合反应法
两种或两种以上的固体粉末，经混合后在一定的热力学条件和气氛下反应而成为复合物粉末，有时也伴随气体逸出。化合反应的基本形式： A(s)+B(s)→C(s)+D(g)
钛酸钡粉末、尖晶石粉末、莫来石粉末的合成都是化学反应法：
BaCO3+TiO2→BaTiO3+CO2 Al2O3+MgO→MgAlO4
3Al2O3+2SiO2→3Al2O3·2SiO2 1.3
氧化还原法
非氧化物特种陶瓷的原料粉末多采用氧化物还原方法制备。或者还原碳化，或者还原氮化。如SiC、Si3N4等粉末的制备。
SiC粉末的制备：将SiO2与碳粉混合，在1460～1600℃的加热条件下，逐步还原碳化。其大致历程如下：
SiO2 + C → SiO+CO SiO + 2C → SiC+CO SiO + C → Si+CO Si + C → SiC Si3N4粉末的制备：在N2条件下，通过SiO2与C的还原-氮化。反应温度在1600℃附近。其基本反应如下：
3SiO2+6C+2N2 → Si3N4+6CO
2.液相法
液相法是目前实验室和工业上最为广泛的合成超微粉体材料的方法。与固相法比较，液相法可以在反应过程中利用多种精制手段；另外，通过所得到的超微沉淀物，很容易制取各种反应活性好的超微粉体材料。
液相法制备超微粉体材料可简单地分为物理法和化学法两大类。 物理法是从水溶液中迅速析出金属盐，一般是将溶解度高的盐的水溶液雾化成小液滴，使液滴中的盐类呈球状迅速析出，然后将这些微细的粉末状盐类加热分解，即得到氧化物超微粉体材料。
化学法是通过溶液中反应生成沉淀，通常是使溶液通过加水分解或离子反应生成沉淀物，如氢氧化物、草酸盐、碳酸盐、氧化物、氮化物等，将沉淀加热分解后，可制成超微粉体材料。
2.1沉淀法
（1）直接沉淀法
（2）均匀沉淀法
均匀沉淀法是利用某一化学反应，使溶液中的构晶离子（构晶负离子或构晶正离子）由溶液中缓慢、均匀地产生出来的方法。 均匀沉淀法有两种：
① 溶液中的沉淀剂发生缓慢的化学反应，导致氢离子浓度变化和溶液PH值的升高，使产物溶解度逐渐下降而析出沉淀。 ② 沉淀剂在溶液中反应释放沉淀离子，使沉淀离子的浓度升高而析出沉淀。 （3）共沉淀法