中交第四公路工程局有限公司 S366六安段新建工程04标路面底基层水稳铺筑首件施工方案
终 压 胶轮压路机 XP261
1.8－2.2km/h 收光2遍
九、施工方案及施工工艺 （一）路基施工准备
1、路面底基层施工的机械均已到位，人员配齐，一切准备就绪。96区6%石灰改善土报验合格且现场工作面复压无明显轮迹。
2、清除作业面表面的浮土、散落碎石等，并将作业面表面洒水湿润。
3、人员、机械都已到位，现场施工作业人员也进行了明确的分工，并责任到人。 4、施工现场作业区道路做到不扬尘，并且设置正规路标，在车辆集中出入口处也安放了警示标牌。
5、加强对施工现场的管理，施工装备、材料存放和存储都将妥善处理，施工现场会做到无废料、垃圾，确保环境无污染。
6、施工便道已平整处理，做到畅通、平坦，整洁，并委派专人进行了定时洒水；在施工沿线的交叉口安放了警示标牌。现准备通过路面低剂量水稳底基层铺筑首件制路段的施工，确定路面底基层填料达到规定压实度所采用的最佳正确压实方法和最佳压实机具组合以及压实遍数；确定其合理的工序组合及松铺系数。为下一步路面底基层施工全面展开提供必要的技术指标和经验参数。 （二）施工工艺流程
下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→双钢轮稳压1遍→振动压路机振压4遍（弱振1遍、强振3遍）→胶轮压路机静压2-3遍光面→检测压实度合格→接头处理→洒水养生（工艺流程图如下：）
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水泥稳定碎石基层施工流程图
按比例进料 集料 原材料试验 水泥 备料 备料
检查含水量 拌和站拌和 调整含水量 下料斗 下料斗
测量放样 混合料运输
施工准备 混合料摊铺 碾压整型 接缝及调头处理 养生 检查验收 7
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1、下承层准备
在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
2、测量放样
施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。
3、低剂量水泥稳定碎石的拌和
（1）低剂量水泥稳定碎石级配的质量控制
采用WDB600稳定土拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。
（2）水泥剂量的控制
水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。考虑到施工离散性的影响，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。
（3）含水量的控制
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含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。厂拌混合料现场拌合含水量比最佳含水量大0.5~1.0%，以补偿运输、摊铺、碾压过程的水份损失。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压。
4、水泥稳定碎石的运输
（1）采用最大容量为20m3的自卸车运输，要求车况良好。上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。自卸汽车的数量根据运距来定。
（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌合楼拌卸中流出的混合料不离析。运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。
（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过4小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。
5、水泥稳定碎石的摊铺
（1）在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
（2）采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,避免产生纵向接缝，距离控制在5-8m。
（3）水稳底基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。两台摊铺机的熨平板
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频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。
（4）在料车到达现场4～5台后开始摊铺。开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的大颗粒石块应人工拣除。
（5）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在2.0米/分钟左右。另外，也要保证摊铺机震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
（6）摊铺过程中，如果出现混合料供应断档超过2.5小时的情况，则应移动摊铺机，将熨平板下混合料和压路机碾压不到位的混合料进行铲除清理，铲除时应垂直铲除，水平成直线，然后将摊铺机倒回，重新垫方木控制摊铺厚度，再进行施工。
（7）每天的工作完成后，应将摊铺机提出。碾压完后，将标高及平整度不合格处采用人工切除并将横缝做成竖向垂直、水平成直线的接缝。
（8）在铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出来的水泥稳定碎石混合料忽高忽低。
（9）摊铺应连续作业，摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘）或遇到不平整或起梗现象，则用人工修补、整理。同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
（10）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。 6、水泥稳定碎石的碾压
（1）混合料摊铺一定长度后（30～50m）立即进行碾压。
（2）碾压时，采用两台振动压路机、两台三轮压路机、两台胶轮静压进行碾压。碾压顺序分为：初压、复压、终压三个步骤。初压先用双钢轮静压1遍，复压采用单钢轮先弱振1遍再强振3遍，终压采用胶轮压路机进行收光2遍。
（3）直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压。横向应按重叠半轮的方法进行。碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m。
（4）压路机的行走速度以及起步、制动都十分关键：稳压阶段行走速度应控制在1.5km/h，压实阶段和光面阶段行走速度应控制在2.0km/h。起步和制动做到慢速启动、慢速刹车，杜绝快速启动、紧急刹车现象。
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