精益管理基础知识题库
精益理念相关知识：
1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。 2、精益的核心思想是“全员参与 、持续改进”。 3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。 4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。 5、管理目标五大要素是：质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识：
1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。 4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创
大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。 10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
13、精益生产管理方法的特点：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
14、精益生产三大重点：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
15、精益生产方式中的“三现主义”是指现场、现实、现物——即一切从现场出发,针对现场的实际情况,采取切实的对策解决。
活动三种形式的知识：
1、活动可以分成三种形式，它们是增值、不增值和浪费。 2、大野耐一最痛恨的浪费是：库存。
3、库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。 4、生产现场的七大浪费是指过量的生产浪费、生产不良产品的浪费、停工等待的浪费、多余动作的浪费、搬运零件的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
5、实行系统化或电子图审核可以比纸质审核减少等待的浪费。 6、简答题：识别浪费的方法有哪些？
答：①探究原因：浪费因“不一致”、“不均衡”、“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
7、消除浪费ECRS四原则是指：取消、合并、重排、简化。 8、缺陷可以分为：关键缺陷、主要缺陷和次要缺陷。 9、关键缺陷是指预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。 10、主要缺陷是指非关键缺陷，预见会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。
11、次要缺陷是指预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。
12、精益视野下的成本价值体系中隐性成本包括产品制造方法、工作
推进法、管理运转方法、人的使用方法、物的流转方法。 13、生产现场的成本主要有哪些？
答：①人员成本；②设备成本；③材料成本；④方法成本；⑤环境成本；⑥能源成本；⑦信息成本；⑧协调成本。 14、简答题：如何降低物料管理中的成本？
答：第一，根据生产计划，做出物料分析，做出较长时间的物料采购计划，使物料采购可以按需采购，避免大批量盲目进货。
第二，物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。
第三，降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。
第四，根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求又要防止过量采购。
第五，确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。
精益现场管理相关知识：
1、维持和改善构成了精益的现场管理体系最基本的要素，需要分别采用PDCA和SDCA不同的管理手法。
2、PDCA 循环中P、D、C、A分别是指Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(行动)，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
3、PDCA与SDCA是企业提升管理水平的两大轮子。PDCA是使企业管理水平不断提升的驱动力，而SDCA则是防止企业管理水平下滑的制动力。SDCA循环，就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，目的就是标准化和稳定现有的流程。 4、简答题：请阐述您对PDCA 循环的理解。
答：PDCA 循环是一种科学的管理工作程序，又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA 循环，不停顿地周而复始地运转的。P（plan）计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定。D (do)执行。具体运作，实现计划中的内容。C（check）检查。总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题。A (action) 处理。对检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化；对于失败的教训也要总结，引起重现。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA 循环中去解决。 5、简答题：什么是现场管理的五大要素？
答：（1）人：是指在现场的所有人员，包括领导者、管理者、操作者、辅助人员等。（2）机：是指生产过程中所使用的设备、仪表电气、工具等。（3）料：是指物料，即原料、备品备件、辅助材料等。如：石化装臵动静设备、管线中的原油、石脑油、天然气等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、润滑油等等，这都属于物料。（4）法:即法则，指生产过程中所需遵循的规章制度。包括：工艺指导书、工艺图纸、产