青荣城际铁路Ⅲ标段桥梁附属工程 挡砟墙施工技术交底
4、混凝土灌筑 ①在进行混凝土灌筑之前，对混凝土搅拌机、发电机、振动棒等进行全面检查，保证设备状态完好。 ②浇筑前应认真检查各拉杆牢固，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、过人孔洞及泄水孔的位置、底板清洁无杂物。混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在最低处开设泄水孔排水，水排出后再堵好。 ③作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工。定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过±1%，粗、细骨料的用量准确到±2%。 ④混凝土的运输采用砼罐车，运输至桥下后，将混凝土倾倒入料斗中，再使用25T吊车将料斗吊至桥面，放入斗车中，将混凝土灌入挡砟墙模板内。 ⑤混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。 ⑥在灌筑混凝土时，混凝土的坍落度不得过大。先灌筑一部分混凝土至挡砟墙拐角上口4cm～5cm处，振动后再灌筑另一部分，以确保不漏振。灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则要按施工缝处理，若灌筑过程有中断，则要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣。 ⑦挡砟墙顶面钢筋保护层厚度一般控制在3cm左右。在混凝土灌筑至设计标高后，将其顶面用木抹子粗平、用铁抹子进行精平，待混凝土缩水后反复进行压光，保证全桥的挡砟墙顶面平整、光滑、顺直。 5、挡砟墙断缝的形成 ①挡砟墙每隔2m设一道10mm宽断缝，断缝由3mm+4mm+3mm钢板组成，接触面之间涂抹黄油，在设计时考虑断缝钢板与挡砟墙大块钢模配套加工，既可用作挡砟墙两块大钢模之间联接的垫板，又充当了内外两侧模板的拉杆及断缝的形成，确保断缝在横竖两个方向的垂直。 ②在挡砟墙混凝土灌筑完毕4h～5h后，立即进行断缝钢板的抽拔，抽拔时间要灵活掌握好，抽拔过早易破坏挡砟墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔6
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的困难。 ③抽拔断缝钢板时向上的拉力与断缝竖向重合，以防损坏混凝土边角或引起钢板变形及增大抽拔力。 6、混凝土的养护 当挡砟墙混凝土灌筑完成后，采用一布一膜覆盖其顶面，并用滴水管滴水养护，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导制墙体表面出现裂纹。 7、拆模 ①当混凝土强度达到设计强度的60%时方可拆模。 ②拆模后及时对挡砟墙混凝土表面的气泡、局部气泡、底脚砂浆进行修补、凿除，保证挡砟墙的平直、光滑、色泽一致、外形美观。 ③拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。 ④模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。 结构外形尺寸及外观质量允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 轴线位置 表面平整度 高程 模板的侧向弯曲 两模板内侧宽度 相邻两板表面高低差 气泡 漏浆 色差 允许偏差（mm） ±10 ≤5 ±10 检验方法 尺量每边不少于2处 2 m靠尺和塞尺不少于3处 测量 拉线尺量 尺量不少于3处 尺量 目测、尺量 目测、尺量 目测 h/1000 +10 －5 3 长度≤10 深度≤5 数量≤200个/m2 长度≤50，无石子外露 颜色基本一致 7
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三、常见质量缺陷控制及处理方法 （一）蜂窝 1、表现形式 2、原因分析 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (4)模板缝隙未堵严，漏浆； 3、防治措施 (1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合； (2)浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振； (3)模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆； (4)小蜂窝：洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实； 8
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（二）麻面 1、表现形式 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2、原因分析 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土与模板表面粘结造成麻面； (5)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 3、防治措施 (1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； (2)浇筑混凝土前，模板缝隙，应用不干胶、腻子等堵严； (3)浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润； (4)模板脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； (5)混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； (6)表面作装饰的，可不处理，表面无装饰的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后，将麻面抹平压光。 （三）孔洞 1、表现形式 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 2、原因分析 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； (2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣； (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 9
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3、防治措施 (1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振； (2)砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内，应及时清除干净； (3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，刷涂界面剂后，用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。 （四）露筋 1、表现形式 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 2、原因分析 (1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外露； (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； (3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 3、防治措施 (1)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，在配合比合格的前提下，保证混凝土有良好的和易性； (2)模板应充分湿润并认真堵好缝隙； (3)混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直整正；保护层混凝土要振捣密实； (4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角； (5)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平； (6)漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，刷涂界面胶后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 （五）缝隙、夹层 10