GL
2．焊接接头的位置和形状
2.1 在由于设计造成的高应力区域，特别在动载荷情况下的高应力区域，应尽可能避免有焊接接头（GL第一卷“船舶技术”第一篇第一章第20节）。 2.2 在蒸汽锅炉和压力容器上应避免对接缝的相交。管道的纵向接缝在管道连接处应至少相互错开50mm。在船体结构上允许对接缝的相交；如可能，应在焊接第二道（例如横向）焊接接头前，应完成第一道（例如纵向）焊接接头并将焊缝端部清洁干净。 3．焊缝的局部集结，最小间距
3.1 应避免焊缝的局部集结和焊接接头之间的距离过近（另见第3章第一节G4）。焊缝不得超尺寸。角焊缝的厚度应不超过相连两部分中交薄板厚度的0.7倍。
3.2 相邻的两个对接焊缝应至少相隔50mm+4×板厚的距离，相邻两个角接焊缝之间应相互错开且与对接焊缝之间至少30mm+3×板厚。但是。可拆卸板条的宽度应至少为300mm或板厚的10倍，取其大者，另见第3章第一节G4.1。 双壳油船共同规范 5.2.2对接焊缝中的厚度差
5.2.2.1在不同厚度板材对接焊时，应避免剖面骤然变化。
5.2.2.2如果所连接的板材厚度相差大于4mm，应有适当的削斜过渡。该过渡的方式可为将较厚构件削斜，或规定一种具有所需过渡的焊接接头设计。
5.2.2.3对纵向强力构件的横向对接接头，过渡锥形的长度应不小于厚度差的3倍。 5.2.2.4对特定的应用场合，可以接受厚度大于4mm且无削斜过渡的对接接头。 5.7.1一般要求：
5.7.1.6当连接构件之间的间隙超过2mm但不大于5mm，则应按超过2mm的值增加焊脚尺寸。如果构件之间的间隙大于5mm，应按照批准的焊接工艺规程采取纠正措施。
5.3.4 全熔透或部分熔透角接或T形接头
5.3.4.1 通过中间板作用的高拉应力（见图6.5.4）处，应按5.8 的要求采用熔透焊缝或增大角
焊缝尺寸。这种结构的例子有： （a） 底边舱斜板与内壳相连；
（b） 纵/ 横舱壁主要支撑构件端部与双层底相连；
（c） 槽形舱壁底凳侧板与隔板和内底板/ 底边舱的连接； （d） 封槽板与槽形舱壁的连接；
（e）双层底实肋板，底边舱强框架腹板和槽形舱壁翼板下的双层底桁材以及无底凳槽形舱壁的封 槽板的连接；
（f） 舱壁主要支撑构件和凳板以下的双层底构件。
5.3.4.2 在底边舱斜板与内底板相连处应采用最大钝边lroot = tp-grs /3（式中lroot 为钝边宽度，tp-grs
为总板厚）的全熔透或部分熔透焊缝，见图6.5.4。 5.3.4.3 以下连接部位应采用全熔透焊缝： （a） 垂直槽形舱壁下端连接；
（b） 槽形舱壁上设置的封槽板的下端； （c） 挂舵臂和尾轴架与船壳结构相连； （d） 舵侧板与舵杆连接部位；
（e） 当开口横向尺寸超过300 mm 时，船中0.6 L 以内的强力甲板、舷顶列板和船底板上的开口
边缘补强部位，见图6.5.5。当在管道贯穿处设置领板时，领板应以连续角焊缝焊接。 （f） 总板厚tp-grs 小于或等于12mm 的立板板格（见图6.5.4），在结构吃水Tsc 以下的外板上形成开
口边界（包括但不限于海水阀箱、舵杆套筒和尾封板）的部位。总厚度tp-grs 如大于12 mm，可接受最大
钝边宽度lroot = tp-grs /3 的部分熔透焊。
（g） 起重机座和支撑肘板以及支撑结构，按第11 节/3.1.4.14 要求。
散货船共同规范
2.2.2不同厚度的板材的焊接
当总厚度差大于或等于4mm的板材进行焊接时，较厚的板材通常要削斜。削斜的长度应不小于总厚度差的3倍。 2.4全焊透范围 2.4 全焊透焊缝 2.4.1 适用范围
下列连接应使用全焊透焊缝：
· 挂舵臂和尾轴架对船体结构；
· 垂直槽形舱壁对位于货舱区域中不设横向底凳的内底板； · 垂直槽形舱壁对底凳顶板；
· 支柱对板构件，当作用于支柱上的应力是拉应力时（即机舱、首尖舱和甲板室）； · 当开口尺寸超过300mm且位于船中0.6L范围内，强力甲板、舷顶列板和船底板的边缘加强或管 件贯穿；
· 在夏季载重水线以下形成的舷外海水周界的相邻板格。
2.4.2 当卸货板设在槽形舱壁的下端时，则卸货板应采用单面熔透焊或等效方法与槽形板和底凳 顶板焊接。
2.4.3 底凳边板通过全焊透焊缝与底凳顶板和内底板相连接。可接受深熔焊缝。 2.4.4 支撑肋板应通过全焊透焊缝与内底板相连接。可接受深熔焊缝。
2.4.5 一般情况下，应采用适当的40°与60°之间的坡口角度和根部间隙，如有必要，要求在双
面焊时进行清根。 2.5 深熔焊缝
2.5.1 深熔焊缝的定义见图11-2。 钝边宽度（ f ）：3mm至T/3mm 坡口角度( α )：40°至60° 图11-2 深熔焊缝定义
4．切口，避焊孔
4.1应提供足够尺寸的切口（避焊孔），例如在焊接板的对接缝施焊前，把扶强材固定在板上就需如此。另见第3章第1节G.5。避焊孔应是圆形的，其圆弧半径至少为25mm或2×板厚，取其大者。
4.2在特殊情况下，例如当焊接构件承受严重的动态应力时，建议在与板连接的该构建上开出双坡口用以代替对接焊区域上的避焊孔，并进行双面焊，然后在对接焊缝的反面（板上）用机加工除去根部疵点。 5．局部加强，覆板
5.1当板材（包括桁材板、管壁或容器壁）必须承受增加的局部应力时，应尽可能用较厚的板而不用覆板。
5.2如不可避免采用覆板，则其厚度不得超过基板厚度的2倍，宽度不得超过自身厚度的30倍。关于覆板，特别是这类板端缘的焊接见第3章第1节G.6。 6．应力流，过渡
6.1支承构建上的所有焊接接头均应设计成使应力流线尽可能流畅，无较大的内部或外部缺口，无刚性的不连续和膨胀障碍。
6.2为此目的，不同尺寸的构件应采用逐渐过渡的方法来调整其相互间的尺寸（例如在较厚构建的边缘开坡口）。铸钢件和段钢件必须整体铸造成有供焊接用的凸缘。见第3章第1节G.3和建造规范。 8．冷成形型材的焊接
只要符合第3章第1节G.8中所述条件，即允许焊接（船体）冷成形的结构钢型材。在特殊情况下，可要求进行焊后热处理或需要提交具有焊后韧性的证明文件。 E．确定焊接接头的尺寸 1．确定尺寸，设计计算 2．角接焊缝的最小厚度
角焊缝焊喉厚度应符合德国劳氏船级社规范或设计计算的结果。未按规范要求的或设计计算确定的焊喉厚度应至少为
a=0.5×板厚，（a为规范要求的较薄板厚）
除非另经同意（例如对较薄板利用适合的焊接夹具进行全自动焊接），角接焊缝的最小焊喉厚度为
t1＝较薄（例如腹板）的板厚，mm t2＝较厚（例如面板）的板厚，mm
如通过焊接程序试验证明角焊缝的施焊无缺陷，则可允许采用较小的最小角接焊缝焊喉厚度（如2.5mm）。
第19节 焊接接头 B.设计
1.设计的一般原则
1.2焊接接头的设计及所采用的焊接程序应能保持焊接残余应力最小，从而不出现过度的变形。焊接接头不得超过规定的尺寸，另见3.3.3。
1.6如不同类型的材料配对用于海水或其它电解质中，如有可能，应将这种焊缝布置在不会有腐蚀的部位（如设在液舱的外面），或采取特殊的防腐措施（如采取防腐涂层或阴极保护措施）。 2.设计细则 2.1.应力流、过渡
2.1.5不同尺寸的构件之间应平顺而逐渐地过渡。如桁材或型材的腹板高度不同，则缘板或球头应开坡口，并将腹板斜切并延伸或将其压在一起，以使两个构件的高度相等。过渡部分的长度应至少等于高度差的2倍。
2.1.6如在主应力方向相垂直的板缝除的板厚不等，则对大于3mm的厚度差必须按图19.1中所示的方式，以最大1：3的比例或按所规定的切口分类将高出的边缘来予以调整。厚度差在3mm或以下时，可在焊缝内予以调整。 2.2局部区域的焊缝集中及其最小间隔
2.2.1应避免焊缝局部集中或焊缝间距不足。相邻对接缝相互间距应至少为：
50mm+4×板厚
角焊缝的相互间距及其与对接焊缝的间距应至少为：
30+2×板厚
但被更换的或被嵌入的板（条）宽度应至少为300mm或10倍板厚（取大者）。 2.2.2加强板、焊接法兰、座架和开孔焊入板内的类似构件应具有下列最小尺寸：